课程背景
在中国随着廉价的劳动力慢慢退出历史，如何降低成本、提高效率、以*成本实现顾客价值*化，是每个企业管理者必须关注的问题。随着企业精细化管理的到来，标准工时已经被应用于企业的各个领域，他是企业实施TPM、精益生产、六西格玛等内部改善的基础，标准工时已被誉为企业数字化管理的基石。
如何制定标准工时？如何测定标准工时？如何根据标准工时改善公司的产能及交期？如何利用标准工时实施绩效管理与改善？如何依据标准工时，开展效率改善？如何利用标准工时，推动企业的整体改善？
以上问题及困惑将由高级讲师带领您共同探讨。课程搜集了大量企业真实改善案例及企业在运用标准工时过程中可能出现的问题及误区，实用性高，专业性强。课程不仅能带给学员专业实用的工具及知识，更将指导学员如何有效在企业中进行实施和应用。

课程收益
通过培训，了解标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善。生产绩效的影响因素及改善，提高生产效率。
本培训主要提供标准工时、绩效与生产效率的基本知识，训练技术与管理人员怎么将这些知识应用到制造业中去。

课程对象
工艺工程师，精益制造工程师，IE工程师，生产主管，生产经理，工程经理等

课程大纲
第一单元：标准工时的定义与作用
1.时间研究的定义
-游戏一：扑克牌游戏
2.标准工时的定义及分类
3.标准工时制定的基本条件
4.合格工人
5.作业标准
6.正常的环境和条件
7.普通熟练程度和正常速度
-注：测量 标准工时一定要注意上述四个要素。
8.标准工时分类
9.人的工时-Labor Hour
10.机器工时-Machine Hour
-案例一:人机协作改善 案例
11.时间研究的层次
12.动作（适合动作密集型）
13.作业要素-若干动作集合而成
14.操作-若干作业要素的集合
15.程序-完成某项工需要执行的作业串
16.活动-完成某项工作需要经历的过程，由若干程序或工作站组成
17.功能-构成产品的组件或零件，保证达到某个特定目的所必须的所有活动。
18.产品-完成最终的产品
19.择合适的测量等级，切不可生搬硬套。
-讨论：分组讨论各自企业制定标准工时所遇到的问题。
20.标准工时的作用
21.成本管理（产品管理部）
22.产品制造成本计算
23.委外加工定价的计算
24.工厂生产管理（生产部）
25.生产计划
26.产能管理（设备管理）
27.效率管理（员工绩效考核）
28.工艺流程管理（工艺技术部）
29.生产线平衡
30.作业方法改进
31.多技能培训

第二单元：标准工时的构成与制定
1.标准工时的构成
1）主作业时间：
a.目标作业（主体作业）
b.辅助作业
2）准备作业时间
a.如换型时间
b.开班前期的准备工作
c.换型后后道工序的起始等待
3）富余时间
a.私事富余（喝水，擦汗等）
b.疲劳富余
c.作业富余（质量问题处理）
d.工厂富余（5S、晨会）
--标准工时的制定步骤与注意事项
--标准工时制定的八步骤
--测量标准工时的要点
--直接员工与间接员工的工时
--直接员工与间接员工的划分
-分组讨论：各自企业中有哪些直接与间接人员

第三单元：标准工时的测定方法
1.直接观测法
2.秒表测时法
3.摄像法-要剔除其中的浪费时间
4.工作抽样法
5.工作日写实
-案例三：某家用电器工厂工作抽样法
-案例四：某工厂工作日写实
6.预定时间标准法-PTS
7.模特排时法-MODAPTS(重点)
-练习：用模特排时法计算给定作业的标准工时
8.几种标准工时测量方法的比较
-案例五：作业要素表在工时测定中的应用

第四单元：标准工时的宽放及改善
1.学习曲线及其应用
2.学习曲线
3.如何基于学习曲线提高效率
4.评比系数的设定方法
5.速度评比法
6.平准化法
7.客观评比法
8.标准工时调整系数
9.努力度调整系数
10.熟练度调整系数
11.工作环境调整系数
12.标准工时的PDCA改善循环
-练习：根据视频分析如何改进作业，缩短节拍时间，解决产线平衡问题。

第五单元：效率与绩效改善体系
1.时间分类
2.出勤时间
3.规定休息/用餐时间
4.有效工作时间
5.损失时间
6.熟练程度
7.质量损失（原料、不合格品）
8.设备故障时间
9.作业方法
-生产率的提升维度
10.绩效指标分解
11.员工相关的时间损失
12.IE技术
13.线体平衡
14.人因工程（线体高度、工位布局）
15.员工绩效
16.车间相关的时间损失
17.车间管理绩效（人员安排）
18.员工绩效体系的构成
19.意愿
20.技能
21.环境
22.员工绩效体系的改善
23.员工绩效改善六部法

第六单元：生产线平衡
一、生产线平衡的基本着眼点
二、节拍时间和流程时间与产线规划的关系
1.生产线平衡化导入的步骤
2.调查生产线的工程流(含主线与副线)
3.画出生产线的线边物流与生产流程图
4.根据统计的数据与现场管理进行布局和产线的改善
5.如何突破作业流程中瓶颈工程
6.运用山积表等手段重新进行作业编成
7.反复4-5步骤做PDCA验证
8.制定作业标准
--生产线平衡的改善(生产线的持续改善)