课程大纲：

SQM供应商质量管理培训课程

课程时间：2天
培训对象：供应商质量管理人员，SQE，来料质量管理人员等相关人员
培训收益：
1.学习供应商产品质量管理系统方法
2.学习华为等*企业供应商选择评估，来料质量检验等先进方法
3.学习供应商辅导，审核等先进方法
4.学习供应商质量问题整改及激励等后期管理先进方法

课程大纲：
第一部分  供应商选择与科学管理前期策划
1、基于供应商产品种类进行差异化的供应管理策划
2、供应商开发准则
3、供应商质量管理的八个误区及对策
4、初选供应商质量控制应注意的三项核心内容
5、科学的质量保证体系应包含的四项内容
6、供应商调查的七项核心内容
7、样件理解、确认与处理流程
8、样件质量确认的五项核心内容
9、样件质量确认的二种主要方式
10、产品风险识别之技术预分析
11、特性分析与供应商前期沟通

12、PPAP生产件批准程序
13、供应商的前期技术辅导
14、全员参与的SQM工作
15、质量保证协议的三项要求与七项内容
案例：华为机器对供应商管理质量优先的二大策略分享
华为机器对供应商的三化一稳定要求
《华为公司采购质量管理体系架构》
华为机器采购过程七大质量战略
华为机器采购产品认证八步走
《供应商质量管理手册》范本
华为机器采购质量优先五项关键措施
《质量保证责任书》

第二部分  供应商评估及现场审核与辅导
1、过程质量风险识别与管控
2、供应商现场审核流程与分工
3、SQE工作职责及六项主要工作内容
4、SQE工作路径图
5、优秀SQE应具备的八项素质与八项技能
6、优秀SQE需要掌握的六种知识
7、供应商质量审核五项原则
8、三检制审核
9、现场审核的三个核心依据的理解
10、关键工序质量控制能力评估与辅导
11、第三方权威机构认证制度
案例：华为机器对供应商审核方法及审核内容
华为机器选型认证流程
华为机器供应商全程管理各项指标权重分配
《大众供应商评估方法》
《全面特性矩阵图》  《生产过程控制计划CP 》 《生产质量风险检查表》

第三部分  来料检验与质量风险管控
1、常见的四种来料验收方式
2、派住检验人员制度
3、来料检验的四种主要方式及注意事项
4、适合来料检验的五种方式
5、科学检验的四种取样方式
6、SIP应包含的七项内容
7、产品检测结果报告的提供
8、三种产品不良等级及处理方式
9、MRB评审与来料不良处理方式及流程
10、不合格品（批）处理的8种方式
案例：来料检验标准编写二点建议
《TCL供应商假期质量管理制度》

第四部分  供应商日常管理与激励
1、供应商质量评分与分级
2、供应商综合评估与资格重估
3、供应商考核结果处理
4、供应商扶持计划
5、基于风险的供应商会见沟通制度
6、供应商4M1E变动风险控制措施
7、与供应商的质量信息交流
8、从三个维度促使供应商质量水平持续改善
9、双赢方针下的供应商激励机制
10、供应商激励的四种常见方式
11、供应商激励之注意事项
案例：《禁止供应商擅自更改华为技术要求和图纸生产产品警示函》
《供应商计分卡》

第五部分  供应商质量问题系统整改
1、提高供应商质量意识五大方法
2、对供应商培训的九种方式
3、质量管理之十倍法则
4、QIT质量改进小组运作方式
4、供应商质量问题预防六大方法
5、供应商质量管理能力持续改善的五种方式
6、从三个维度彻底整改供应商质量问题
案例：华为要求供应商质量问题整改的“24485”原则
华为对供应商提交8D报告的编写指导方法
供应商质量问题整改之水平展开制度
改善案例分析
《丰田A3报告》《本田五原则》

第六部分  供应商辅导与质量改进工具应用
1、供应商质量改进路径
2、QC七大手法之运用范例（华为/TCL）
3、现场快速问题解决模式
4、供应商质量绩效的有效评价
5、供应商辅导技巧
6、用一个案例掌握8D的正确应用
7、8D报告编写常见十个问题
案例：华为机器对供应商改进的《一会一表一报制度》
华为机器对供应商整改事项的具体改善要求
《华为对供应商8D报告编写指南》
《TCL公司获得2017年中国电子信息行业QCC活动一等奖范例学习》

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