课程大纲：

6S管理实施培训

作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？ 拥有*的设备不一定能制造出*的产品，优良的产品品质离不开企业的现场管理；合理的产品价格必须以高水平的企业成本控制为基础。日本企业在战后快速崛起的两大法宝之一就是——6S管理！丰田、理光等*企业通过以6S为基础的现场管理体系，已经取得了举世瞩目的成就，日本制造的代名词为高质量低成本！ 随着“与狼共舞”的时代越来越近，“微利经营”已成定局。迅速提升现场管理者的问题意识和改善能力与技巧，将使我们在残酷的竞争之中百战不殆！日本企业的6S管理实践充分印证了这一点。 何为6S 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为6S。没有实施6S的工厂，触目可及地就可感受到置场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的*式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。 课程采用图片等形式进行直观目视化授课 

参加人员：班组长以上生产、现场管理人员.

一、 6S运动的兴起 
1. 6S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神 
2. 6S在中国的兴起 
3. 6S是世界企业不可缺少的必修课
 
二、 用6S减少企业以下几方面的浪费 
1. 资金的浪费 
2. 场所的浪费 
3. 人员的浪费 
4. 士气的浪费 
5. 形象的浪费 
6. 效率的浪费 
7. 品质的浪费 
8. 成品的浪费 

三、 用6S创造有竞争力的企业经营环境 
1. 6S与洁净的工厂 
2. 人造环境与环境育人 
3. 用6S提高内外部顾客的满意度
 
四、 6S推进方法-案例分析 
1. 整理（SEIRI) 
1） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。 
2） 目的：腾出空间，活用空间 
防止误用、误送 
铲除产生污垢的根源 
基础管理条理化 
塑造清爽的工作场所 
3） 注意：决心，果断，这是第一步 
2. 整顿（SEITON) 
1） 把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 
2） 目的：工作场所一目了然,形成舒适车间 
消除找寻物品的时间,提高效率 
整整齐齐的工作环境 
消除过多的积压物品,发放量合理安全 
4） 注意：这是提高效率的基础 
3. 清扫（SEISO) 
1） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。 
2） 目的：稳定品质 
减少工业伤害 
实现符合功能要求的整洁化 
通过清扫检查,消除微小的缺点 
4. 清洁（SEIKETSU) 
1） 卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果. 
2） 目的：遵守6S的标准化和管理标准 
使异常明显化,在目视管理上下工夫 
及早发现异常和及早采取措施 
3） 注意：6S的标准化---目视管理 
5. 素养(SHITSUKE) 
1） 养成遵守规定和制度的习惯 
2） 目的:培养好的习惯,遵守规则 
营造团队精神 
3） 注意:6S的最高境界是---教养 
6. 安全（SAFETY）
 
五、 6S改善实践训练 
1． 实施6S的七阶段行动程式 
1） 清理点货 
2） 分类、定置与目视化 
3） 清除污染源与故障源 
4） 标准化教育与训练 
6） 周全检查 
7） 习惯化 
2． 6S推进组织的成立 
3． 6S现场改善指导推进 
1） 由顾问带领企业推进组成员查找企业的6S不良点 
2） 确定生产现场的3个点，做为改善示范点 
3） 由顾问指导对不良点定点摄影 
4） 由顾问指导推进小组对示范点进行整改 
5） 整改效果前后对比摄影 
6） 改善成果整理 
7） 改善成果发布

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