课程大纲：
TPM全面设备管理课程
课程背景：
当前对于制造业而言，原材料的上涨，销售价格却趋于下降，“一涨一跌”让工厂承受着巨大的成本压力和生存挑战─要么持续降低内部运作成本（Costdown）,要么降低企业的盈利能力。多年的调研与培训实践显示，多数企业坦言“卖得便宜买得贵，中间环节也浪费”的客观事实。TPM作为一种“以设备管理为基础、跨部门合作提升生产运作效率”的管理工具，是管理和技术的有效结合，特别在当前的竞争态势下，有效实践“TPM”管理正在成为激烈竞争中企业生存与发展的策略武器！
生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业生产主管管理理念和技能。
介绍现代企业目的是使学员掌握全员生产设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识,提升企业管理水平,挑战企业生产效率极限.
采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的设备管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理和设备维护问题。
课程目标：
科学的设备管理是制造型企业越来越重视的话题，它是提高设备综合效率最直接、最有效的途径。企业不再一味购买设备来提高产能，从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统运营，从焦点改善、品质保全到事务效率化，从而提高人的素质和设备OEE、降低成本，增强企业体质，营造出持续改善的企业文化。
现代企业目的是使学员掌握全员生产设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识,提升企业管理水平,挑战企业生产效率极限。
了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念，以及现场管理者所应了解相关的设备管理体系
了解作为设备使用与管理者所应具备的对于设备管理维护的基础知识内容，正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧,明确自身设备管理职责，以及如何在现场管理中如何运用.
掌握现场开展设备维护所应该具备的设备点检管理与维护方法工具,以及在生产现场如何运用开展,如何运用工具提高设备及生产绩效.
了解设备在故障的先兆、发生、抢修、更换、恢复、分析、预防等阶段的管理与维护方法，如何不断提高技能,循序渐进的提升设备故障抢修流程与改善步骤,,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点,过程中所遇到的困难与问题的解决,以及每阶段现场操作的详细介绍
展示现场设备改善活动开展后取得的设备管理改善效果，以及介绍活动顺利开展,相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质,而最终提高企业素质,这个设备管理活动的最终目标。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”。
课程大纲：
第一部分、精益设备管理基础篇：全面设备管理与精益设备维护基础
1、设备管理-成熟有效的生产效率工具
设备管理怎样实施才能达到*效率
全员生产设备维护目标与现场KPI
全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
2、提高生产效率的有效方法
设备能力低下与生产效率
设备的七大损失现场与对策
生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBFMTTR）
设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
3、设备维护零故障能实现吗？
设备故障的深层含义
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
4、现场生产设备维护制度建立
如何在生产现场建立设备管理与维护活动
全员生产设备维护的人员技能
全员生产设备维护活动开展的条件
全员生产设备维护的成功的关键因素
第二部分、设备规范管理篇：TPM设备管理与设备点检规范化维护
1、TPM全面生产设备维护具体内容
车间设备维护管理的基本内容
如何评价车间设备的生产能力
如何开展车间设备能力改善活动
车间主管在设备维护中的具体工作与绩效
2、设备操作者的自主保全操作实务
设备点检制与预防性维修
生产操作者对设备的基础性点检与保养
生产单位对于设备零故障的作用
现场自主保全、改善活动意义
优秀操作工的三点基本要求
在每个生产线的一个工位进行TPM的介绍
实践自主保全的7个步骤和实践要点
实务工作中如何使操作工能够真正落实自主保全活动？其中的难点、困惑与解决思路
实务中不同的点检实践方式讨论
3、设备点检规范化管理
1）点检建立
点检作用：预防故障与提升质量
点检的准备（现场点检建立步骤八定）
点检计划
点检计划模型
点检路线
点检表的设计、
点检组织分工
2）点检实施
点检检查
点检记录
点检处理
点检改进
点检实施的规范化作业
3）点检管理与绩效
点检行为的管理
点检激励设计
4）点检设备故障倾向管理基础
设备的倾向管理
利用点检信息的维修管理和决策
5）设备日常点检自主保全
设备日常点检表建立
设备日常点检职责划分
设备日常点检效果显现
设备日常点检KPI管理
案例：设备日常检查内容与案例模拟
4、设备定期检查---计划维护管理
设备定期检查的对象、目的及内容
设备定期检查的一般方法及检具
定修模型和定修基本人数的设定
定修的具体实施
设备定期检查内容及判定方法
5、设备检查卡（表）的编制
案例分享：设备日常检查卡（示例）
案例分享：设备定期检查卡(示例)
案例分享：设备精度检查卡(示例)
专职点检人员培训的材料
点检员培训标准
企业对设备系统的点检、修理人员的应知应会资料
点检、维修标准示例
维修技术标准典型例（机械设备）
点检标准典型例（机械通用）
给油脂标准典型例
维修作业标准典型例
某分厂的设备点检管理制度标准示例
第三部分、精益设备维修篇：精益设备日常维护与故障维修对策
1、设备维修对策
设备计划预防修理与专业设备管理
设备的故障判断与*维修方式的选择
1)故障特征的类型与维修方式的匹配原则
2）可能性分析、必要性分析、与直观判定*方式
3）事后维修方式：以减少损失为前提
4）快速应急抢修：六大快速维修法与维修失误
5）状态维修：设备寿命周期与倾向性点检
6）品质维修：工艺故障与慢性故障PM
7）计划（周期）预修：设备寿命周期与更换
8）改善维修：多发、重复性故障与设备缺陷
9）设备劣化与自主保全：操作人员维保与三级保养
课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
2、设备日常维护策略
点检体制的设计和点检管理
设备的状态监测
故障诊断逻辑与推理方法
3、设备应急抢修六项对策
事前准备与故障先兆
减少无效抢修行为
合作同步修理效率提升与安全事项
修理部件与零件的快速装配法
特殊工具的制作与配备使用
提升安装精度，消除不必要的测量校准
4、设备故障抢修基本配置EM
设备故障抢修要求
设备故障抢修设备人员安排
设备故障抢修生产人员安排
设备故障抢修车间主管临时工作要求
设备故障修复后的现场恢复工作
5、设备故障现场维修记录
设备故障记录与效率的关系
设备故障记录要素
设备故障记录汇总分析法
案例：《设备故障管理维修记录软件》展示
6、设备故障原因分析
1）、故障信息数据收集与统计
(1)故障信息的主要内容
(2)故障信息的来源
①故障现场调查资料
②故障专题分析报告
③故障修理单
④设备使用情况报告（运行日志）
⑤定期检查记录
⑥状态监测和故障诊断记录
⑦产品说明书，出厂检验、试验数据
⑧设备安装、调试记录
⑨修理检验记录
(3)收集故障数据资料的注意事项
(4)如何做好设备故障的原始记录
2）设备故障分析方法
①设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析
②设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析
③设备故障分析方法之三：故障树分析法
④案例分析：故障树分析法
⑤参考附表：故障树的逻辑符号
7、设备故障损失计算方法
（1）停产和修理时间的计算
（2）修理费用的计算
（3）停产损失费用的计算
（4）事故损失费用的计算
8、设备故障的基础要求-备件采购、库存、更换管理
备件管理的内容与管理模式
备件消耗定额的确定方法
备件储备定额的制订原则
利用存储论原理确定备件储备定额
备件储备定额的计算和库存模型确定
确定型需求存储模型的建立
概率型需求存储模型的建立
备件周期法存储模型的建立
备件利润法存储模型的建立
备件定量采购方法的低成本设置
备件定期采购方法的经济设置
备件需求项目的数据生成
备件计划制定流程与领用日程管理
备件预算生成与日常预算监控
备件采购质量管理
备件现场维修更换责任监督管理与备件成本
备件修理与车间现场备件周转库存管理
备件3A管理与先进备件管理方式简介
备件管理的发展方向与未来趋势
案例：备件管理文件示例
备件管理流程和管理表格
案例分享：降本增效-备件辅导优秀案例分享
案例分享：设备（备件）现场管理软件案例分享
9、SMED-设备快速切换损失改善方法
缩短生产准备时间的分析和改善
生产准备的时间损失能否缩短？
生产准备时间损失的改善活动
快速换型SMED(分阶段录像观看与讨论)
10现场抢修保养制度及日常设备巡检制度
维修人员优化配置
设备操作维护人员的技能提升
现场应急抢修的*模式的建立与训练
健全设备预防点检润滑保养维修（护）制度
建立设备状态数据库，建立合理的维修周期与维修强度
设备操作维护人员的现场责任绩效管理实施
全面开展设备规范化管理体系
设备成本降低项目（小组）活动开展
第四部分、TPM精益设备篇：TPM全员生产设备维护体系完善
TPM全员生产设备维护体系的建立
TPM生产车间管理模式建立
TPM全员生产设备维护技能培训提升
TPM全员生产设备维护活动开展PDCA
TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
TPM全员设备各级管理规定
TPM设备管理日常管理方法与推进
案例展示：1、TPM全员设备管理活动成果案例展示
案例展示：2、TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策
案例展示：3、TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析
精益设备管理案例讨论、总结提问答疑
TPM全面设备管理课程
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