课程大纲：

防错技术设计公开课

授课对象：
企业生产管理、维修、模具、物流、质量等参与产品换型的相关人员

课程背景：
在制造业全面进入国际存量竞争的今天，各企业都在关注企业产品高质量与订单快速交付，加上个性化需求及行业竞争激烈，小批量多批次的需求成为现在及未来制造业的必然选择，如何平衡交付速度与库存周转乃至质量效率的稳定，成为企业走向*竞争的必然选择。
从大批量生产到小批量多批次的过程中，换型时间长成为各类企业心头痛，减少换型次数带来更多的库存，而增加换型次数又降低了生产效率与质量稳定，到底如何选择？
本次培训通过介绍SMED快速换型与防错技术的结合性应用，帮助企业大幅度减少换型时间，助力企业应对小批量多批次的客户需求的同时，满足降低库存与提高质量效率的双赢目标。

培训目标：
了解SMED快速换型与poka-yoke防错技术是企业走向*之路的必然选择
系统学习SMED快速换型方法与原理
掌握应用SMED进行项目改进的步骤（5步法）
掌握应用SMED过程中的重难点（改进与推行）
系统学习防呆纠错的质量控制理念在企业TQM全面质量管理中的*性作用
掌握应用防错技术设计三步法与相关设计原理
系统掌握防错技术在生产现场主动式质量控制中的系统推行五步法

课程大纲：
第一部分：快速换型&防错技术企业走向*之路
制造业的必然趋势及运营管理的”变”与“不变”
影响企业小批量多批次快速交付与产品质量稳定的绊脚石（工厂各类因素全览）
高效工厂成本效率要素构成（作业效率、设备效率、质量效率）
设备效率与质量效率影响因素构成
快速换型&防错技术结合性应用场景快交付与高质量的双赢解决方案

第二部分：SMED介绍减少换型时间的工具
SMED理念、方法介绍
SMED的介绍
换型时间的定义
SMED的好处
组建SMED团队
SMED改进的原理（视频分享）
SMED五步法
-区分内部外部时间
-转化内部时间到外部时间
-缩减内部时间
-缩减外部时间
-持续以上改善循环
SMED模拟练习
分析当前的换型时间
从关键流程开始
传统式换模造成的浪费
预期改进后的收益

第三部分：SMED工厂实践行动转化
TOC理论寻找到产线换型遏制工序
录像工序换型的整个过程
分析拍摄到的换型过程
内外部任务的区分
内部任务ECRS改进
外部任务优化
内外部任务标准化
建立新的换型流程
进一步的改进行动计划
新的标准流程图及文件化
管理层认可
快速换型活动小结
案例分享：快消品行业换型改进项目、化工行业换型改进项目、汽车行业换型改进项目

第四部分：SMED实战练习工作坊（学员可提前准备案例，分组实战）
阶段输出：内外部区分作业要素表

第五部分：Poka-Yoke防错技术系统导入
质量的追本溯源结构性简述TQM全面质量控制系统
防错技术在质量控制系统中的角色定位与作用
质量控制介入点与质量成本的关系
如何结合FMEA进行预测性防错系统规划
案例分享：通用汽车的傻瓜化工作现场

第六部分：Poka-Yoke防错技术设计
防止错误的模式转变从事后应对转为事前预防
POKAYOKE防错法介绍
防错的基本原则与设计原理
防错法的4大类与7小类
防错装置的三级水平
案例练习：熟练掌握方法、装置、理念的定义
防错系统在工业4.0时代的重要性及必然性
防错系统如何结合物联网与物理信息系统
防错案例展示与分析（设计类、设备类、现场流程类、安全/物流等运用）
防错设计三步法
系统性识别与预防错误点的方法（防错系统评估法）
防错设计互动练习（迅速掌握防错设计三步法）

第七部分：防错技术应用在生产线的系统推行
制造质量系统实施的5步法
大家来找茬（与FMEA的结合运用）
排练优先级（SOC法）
确认失效根本原因（3*5why）
设计控制方案并选择最优方案（SOC二次权衡）
有效性分析
防错系统实施的案例分析（知名电器企业案例分享）
实战练习：防错系统5步法实战应用
总结：分组汇报及答疑

讲师介绍：
刘江老师：
教育及资格认证：
高级讲师，咨询师
上海智能制造工程师学院副院长精益企业高级咨询师、通用全球精益黑带大师、工业4.0实战专家、EMBA
分别在*通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历
已在数十家企业内成功策划和推行精益及自动化系统改善活动。
讲师经历与专长：
曾任职于世界500强上海通用汽车运营总监、系统平台总监、同时作为供应商发展经理，担任精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动，在智慧生产和工业自动化改善领域有着独特造诣。
曾担任英国诺冠气动公司工厂总监，负责在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产
曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商亚太区高级经理
擅长精益生产相关培训与咨询（含价值流分析，拉动系统，快速换型，精益生产线设计、防错技术、TPM、库存优化、精益指标等课题）

防错技术设计公开课