课程大纲：

向GE公司学习-如何管好供应商的质量

｛课程背景｝
作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？

｛课程收益｝
通过体系化、结构化的思维，从点到面，把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论
√  如何选择和评估新供应商？
√  如何做好新产品先期产品设计质量？
√  如何管好供应商新产品生产过程质量？
√  如何对供应商量产的质量进行管理？
√  如何评估供应商量产后表现
√  出了问题，如何解决并避免重复发生？
√  如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念
√  详实的实际案例，分享过去实操经验；不仅知道是什么、为什么，而且知道如何做

｛主要适宜对象｝
√  中高层管理者、品管部门、采购部门、设计部门、工程其他相关部门的职业经理人

｛授课讲师｝ Kevin Ye（叶老师 六西格玛黑带）

主要工作经历
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1.负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2.对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3.建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具
通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2.供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3.参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4.建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定*措施
5.负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7.对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8.通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本

主要成就
1.精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程 
2.负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、√  G电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy
3.通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商
4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%
5.主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度
6.通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%
7.个人年终绩效持续多年保持优秀

｛课程亮点｝
√  GE供应商质量管理架构
√  供应商质量管理水平体现在哪9方面？
√  GE是如何进行供应商管理的
√  GE的质量成本管理
√  如何做好变更管理
√  新产品认证测试过程的难点及解决方法
√  PPAP的使用
√  什么是特性矩阵及其如何使用？
√  质量计划的开发和使用
√  新产品设计评审、过程设计评审工具
√  如何管理项目的质量进度及问题点？
√  HACCP指导思想在各行业的适用性
√  如何对关键点进行控制
√  8D工具的难点及解决方法
√  GE的供应商质量管理人员是如何工作的

｛现场答疑｝
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。

｛课程大纲｝
核心要点案例分享与讨论

第一讲：如何做好供应商的分类管理？
√  GE供应商管理模式的优缺点
√  供应商表现的分类
√  培养尴尬供应商的利与弊
√  什么样的材料供应商可选性低
√  买卖关系的类别
√  合作型供应商的产生原因
√  两类关系的采购策略区别

第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？
√  GE供应商质量管理架构
√  SQE的职责

第一节：供应商的质量管理水平
√  供应商质量管理水平的体现
√  如何评估供应商的质量意识
√  质量部门组织架构是否健全
√  管理者对质量管理的重视程度
√  什么是质量成本管理（COQ）
√  质量成本构成案例
√  评估供应商的质量认证体系
√  如何评估供应商的文件管理水平
√  什么是“质量计划”
√  衡量质量计划好坏的指标有哪些
√  如何评估现场作业指导书是否有效
√  如何评估记录表格的管理
√  如何保证文件的更新及时
√  如何评估变更管理
√  常见的变更有哪些
√  哪些变更要告知客户
√  如何评估供应商的变更管理
√  供应商变更管理的三大难点
√  如何处理难点
√  如何做好变更管理
√  变更模板包括哪些
√  如何进行追溯性审核
√  如何评估供应商过程控制水平
√  什么是过程能力及其重要性
√  有哪些过程能力指数
√  供应商如何避免员工漏检
√  评估供应商的测量能力
√  什么是GR&R（重复性和再现性）
√  供应商的纠错能力
√  如何审核供应商的培训
√  供应商的持续改善能力√  S公司违反变更案例
√  P公司变更管理4M案例
√  H追溯性审核案例
√  G公司质量成本构成案例
√  F公司质量计划案例

第二节：供应商的生产能力
√  供应商的生产能力包括哪些
√  如何评估设施、规划及产能
√  如何评估设备模具管理能力
√  设备模具的维护、保养的要点
√  如何管理放在二级供应商的模具
√  如何评估包装、运输测试能力？
√  如何评估仓库管理
√  如何用颜色进行FIFO（先进先出）

第三节：供应商的技术能力
√  供应商的技术能力包含哪些内容
√  如何评估技术支持能力
√  供应商测试、认证能力如何
√  什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）
√  如何评估新产品开发过程
√  如何评估符合法规方面的能力
√  模具设计、开发能力如何√  FRACAS案例

第四节：供应商的二级供应商管理
√  如何评估对二级供应商的管理能力
√  如何应对关键二级供应商水平低
√  分享：GE新供应商评估流程及供应商审核

第三讲：如何评估新供应商的质量现状？
√  应该问谁
√  怎么问
√  调查问卷设计的注意事项
√  问题设计的形式
√  如何给供应商的现状打分
√  如何制定打分的标准
√  为什么要进行权重性计算
√  评估指标的权重分析
√  供应商评估的权重计算
√  权重得分与评分的差异
√  新供应商是否合格的评判标准
√  新供应商评估审批表的填报
√  新供应商评估审批表模版
√  什么是供应商的认证

第四讲：  如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？
√  新产品设计开发图
√  什么是APQP
√  产品设计和开发过程
√  供应商生产过程设计与开发过程
√  产品和过程的确认
√  新产品设计开发阶段的结果是什么
√  什么是PPAP
√  五大工具手册，哪些你比较熟悉
√  PPAP与五大手册的关系
√  PPAP的目的
√  PPAP的适用范围
√  PPAP的流程
√  PPAP文件的提交要求
√  PPAP的提交状态
√  PPAP对过程的要求
√  供应商应提交的PPAP文件清单
√  设计记录包括哪些
√  需要哪些工作来做出设计记录
√  如何获得历史问题清单
√  如何制定质量目标
√  如何制定可靠性目标
√  审核材料清单（BOM）的目的有哪些
√  如何获取特殊特性清单

√  什么是DFMA及好处
√  DFMA的设计规则
√  零部件DFMA设计分析检查表
√  工程更改文件
√  顾客的工程批准
√  设计FMEA
√  FMEA的常见问题有哪些
√  如何评审FMEA的质量高低
√  过程流程图
√  过程FMEA
√  过程FMEA确认的要点
√  全尺寸测量结果
√  材料试验结果的记录
√  性能试验结果的记录
√  如何做好‘测试验证计划’
√  哪些是验证、改善的难点及建议
√  初始过程能力研究
√  如何做初始过程能力研究
√  初始过程研究的接收准则
√  测量系统分析研究

√  如何做GR&R
√  GR&R的分析结果
√  合格实验室的文件要求
√  质量计划
√  质量计划确认要点
√  什么是特性矩阵及其如何使用
√  质量计划的不同阶段
√  零件提交保证书PSW
√  外观批准报告
√  标准样品
√  检查辅治具
√  哪些是设备、治具检具的重要要素
√  顾客的特殊要求
√  产品设计评审、过程设计评审工具
√  如何管理项目的质量进度及问题点
√  如何处理无法彻底关闭的问题点√  可靠性目标案例
√  APQP流程案例
√  CTQ、特殊特性案例
√  PPAP案例
√  FMEA案例
√  MSA案例
√  过程能力分析
√  DFMA案例
√  测试计划案例
√  产品设计评审案例
√  过程设计评审案例
√  试产准备评审案例
√  产品审核表格
√  过程审核表格
√  质量计划案例
√  问题列表案例
√  让步接收案例

第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？
√  HACCP指导思想对各行业的适用性
√  什么是HACCP
√  HACCP的基本步骤
√  第一步：危害分析
√  第1阶段：危害识别
√  某产品配方举例
√  某产品生产工艺流程
√  第2阶段：危害评估
√  危害分析的工具
√  某产品制作的危害分析
√  某产品生产中的危害分析
√  第二步：确定关键控制点
√  哪些是关键控制点
√  哪些是关键控制点
√  第三步：建立所确定的关键控制点极限值
√  操作限值（O√  ）
√  关于关键限值的建立
√  好的关键限值
√  烘烤的关键限值
√  第四步：对关键控制点进行监控
√  监控的方法
√  第五步：建立纠偏程序
√  纠正措施应考虑以下两个方面：
√  如何采取纠正措施？
√  第六步：建立验证程序
√  HACCP体系的验证
√  HACCP计划的适宜性
√  HACCP的一致性
√  HACCP的有效性
√  第七步：建立有效的记录及保存系统
√  记录的要求
√  HACCP体系的建立和实施
√  HACCP计划表√  某产品制作的危害控制案例

第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？
√  什么是8D
√  没有8D，常见的改善措施…
√  何时采用8D
√  8D的步骤
√  D0：问题初步了解
√  D1：建立小组
√  选择小组成员的准则
√  D2：问题描述，5W2H
√  什么是三现主义
√  D3：临时对策
√  如果进行全面的围堵措施？
√  D4a：根本原因分析
√  鱼骨图分析
√  5-Why分析
√  D4b：如何验证根本原因
√  D5：长期对策
√  D6：验证长期对策的有效性
√  D7：预防下次发生措施
√  D8：恭贺小组（结案）
√  8D有哪些重点
√  8D哪个步骤*有挑战
√  如何管理好8D√  8D模板及实际案例

第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？
√  为什么要建立‘现用供应商’的评估制度
√  新供应商评估与现行供应商评估的区别
√  现行供应商的评估原则
√  供应商表现的考评指标
√  供应商质量表现的评估指标
√  供应商月度报告模板
√  SQE量产后做哪些工作
√  月度的质量会议报告
√  总体数据
√  重点问题展示
√  分享：如何主动挖掘改善项目
√  分享：收集了哪些市场质量信息
√  如何进行供应商产品、过程审核
√  生产过程控制有哪些
√  加强初期管理
√  访问供应商的频率
√  定期供应商会议
√  管理PPAP、变更及8D等系统
√  产能分析及供应商效率提升
√  产能分析工具
√  快速改善案例
√  测试标准更新小组的必要性
√  培训供应商
√  管控有毒有害物质
√  建立供应商电子档案库的注意事项
√  如何建立“合格供应商电子档案”
√  如何判断供应商表现的好与坏
√  好供应商的奖励
√  表现不佳的供应商如何处管理√  供应商绩效评估案例
√  月度质量成本管理案例

向GE公司学习-如何管好供应商的质量