课程大纲：

无锡生产效率培训

【课程背景】
企业的目的是希望以最小的投入(Input)获得*的产出(Output)，以致得到*的效益。这些投入包括资金(Fund)、人力(Manpower)、材料(Material)、机器(Machine)及厂房(Workshop)等。如何将这些投入，做最有效的组合，以达到效率高、品质稳定、纳期准时、浪费少、成本低之目的。达到这个目的最有效的工具就是IE( Industrial Engineering，工业工程)。随着IE的导入，传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，可弥补原有管理及工程技术的脱节，起到省钱增效之最终目的。
通过IE手法的学习，使非IE背景出身之管理者，快速具备工业工程管理实务;提升IE技能有效在现场发挥，创新生产效率;消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。

【课程收益】
1、掌握的IE手法和改善技巧。
2、协助企业进行系统优化。
3、获得持续提高效率、降低成本的新思路，
4、制定符合企业自身特点的改善方案;
5、提高人、机、物利用率。
6、获得组织实施改善、全面推行IE的能力
7、与业内专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想

【课程大纲】
一、IE工业工程概述与发展
1、IE的起源与工作范畴
2、企业对IE的职能定位
3、如何识别生产的七大浪费
4、现代管理PICQMDS七个方面
5、实现“零浪费”的方法对策

二、生产率改善与生产线平衡
1. 生产率改善
IE 的追求-ABCDEF
IE 改善的基础-3S
IE 改善四原则
IE 现场改善步骤
2. 生产线平衡
生产线平衡的目的
生产线平衡的几个因素
节拍时间-TAKT Time
网络活动图-AOV
生产周期时间-CT
理论工位数
生产线平衡改善实例
消除生产流程中的瓶颈
在线作业转化为离线作业

三、IE方法之一-程序分析
1、生产流程分析的目的与作用
2、生产流程分析步骤
3、生产流程图的绘制
4、生产线价值流分析-识别增值与非增值
5. 流程程序分析的方法
案例分析：某产品生产流程分析实例
人型 物料型
练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程
6.工艺程序分析
案例: 产品生产工艺程序分析实例
练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程
7. 程序分析改善
程序改善的原则(ECRS原则 )
程序分析技巧(5W2H技巧)
程序改善五大步骤
某别针制造厂作业流程图绘制与改善范例

四、IE方法之二操作分析
1、人机操作分析的目的与应用
人机配合操作
人机配合操作分析图
案例: 某产品测试的人机配合图
练习：用人机配合操作分析的方法画出你所熟悉的产品生产人机配合图并分析人员
2、停滞与等待的分析与改善
3、与设备的利用效率及如何改善的方法
联合操作分析的意义
联合操作分析图
双手操作分析意义
双手操作分析的符合
双手操作分析图
4、防呆、防错法的运用及事例分析
案例分析：某日本企业的精益改善案例评析

五、IE方法之三-动作经济原则
1、 动作分析的目的
2、 动作分析18个动素及改善着眼点
3、 动作分析的要领
4、 四大核心动作经济原则
5、 如何运用动作经济原理提高效率
6、 预定动作标准时间法(PTS)
预定动作时间标准的方法
模特排时法(MOD)
方法时间衡量(MTM)
工作因素(WF)
案例分析：沙布利克动作分析案例
案例分析：日独资公司电子组装工序MTM(方法时间衡量)应用实例

六、IE方法之四-标准时间研究
1、时间研究对生产管理的意义
2、时间分析的种类
秒表测时法
MOD法
宽放时间
工作抽样
3、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响
4、标准工时的测量、计算与制定
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、工作分析及其种类
8、异常工时管理与问题分析、评测、对策机制
9、评比与宽放的设定原则与影响因素
康方电子厂制定标准时间范例
天行汽车配件冲压厂MOD法应用实例
案例模拟：评比训练

七、IE方法之五-标准化作业
1、作业组合设计及目的
2、T/T、C/T与平衡率管理
3、作业组合分析的目的与应用
4、标准化作业动线图的应用
5、标准化作业与持续改善
案例分析：标准作业指导书的编写步骤及其范例

八、IE方法之六-布局(Layout)与搬运效率分析与改善
1、场地布置及搬运经济原则
2、常见的几种Layout 布局类型
基于流程的布局
基于产品的布局
固定式布局-大型设备的生产
细胞式生产布局
柔性制造生产布局
混线式生产布局
3、布局分析常见的四种工具
4、布局方案的决策与评价指标
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
*管件公司工艺原则布局转换为成组技术布局的范例
练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局

九、IE方法之七-设备效率与快速换模
1、设备效率评价指标
2、提升设备利用率的方法
3、多种少量下SMED的产生
4、快速换模的四个原则
5、SMED改善的实施步骤
世界500强企业快速换模的方法与经验

十、IE的应用与实践
1、现场改善着眼点举例说明
2、IE案例及其现场演练
上海某摩托车有限公司IE的成功实践

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