课程大纲：
精益现场改善与效率提升
课程背景：
市场竞争越来越激烈，客户对企业的成本要求是不讲任何情理，同行竞争者低价抢订单越来越普遍，员工的工资要求越来越高，生产成本的竞争压力越来越大。在内外夹击下，企业如果不通过成本革命，有效降低企业成本，必将失去市场。在市场竞争现实面前，哪怕竞争对手比你的价格低1角钱，客户也毫不含糊转移订单。
学员收益：
－了解财务角度成本的构成及分类
－破解成本和费用的本质和密码
－掌握生产成本控制的五维度（人力，材料，辅料，现场，效率）22个实战技法
－掌握推进成本管控的组织和流程
课程大纲 ：
人力成本降低之实战技法
痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（35%），效率却一般。员工不满意，士气低落…
一、少人化（实战技法之1）
1、人机分析法减人
2、LCIA简便化省人
3、自动化省人
案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统
案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人
二、流线化（实战技法之2）
1、传统布局的弊端：人多，库存多
2、流线化布局的好处：人少，库存低
3、单件流的省人技术
案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局
三、线平衡（实战技法之3）
1、CT,ST,TT的正确计算
2、工时平衡率的计算
3、提升线平衡率的四种方法
案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
四、能多元化（实战技法之4）
1、多能工培育体系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%
现场浪费排除之实战技法
痛点分析：现场管理者总是自我感觉良好，发现不了问题。看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没有方法去做浪费的排除、、
一、不良的浪费排除（实战技法之5）
1、第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费
2、对策一：AI, 自动化，智能化
视频分享：宝马汽车的自动化生产线
3、对策二：防呆法
4、防错设计的五大规则
案例分析：某日资企业的防错十大原理
二、制造过多的浪费排除（实战技法之6）
讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？
老师点评：不是客户真正需求的，都是浪费。半成品/仓库就是浪费
1、对策一：同步化生产
2、对策二：TOC瓶颈管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、对策三：看板管理
案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理
三、加工的浪费排除（实战技法之7）
1、SOP标准作业书
2、加工余量的管控
案例分享：某台资企业的标准作业书
四、搬运的浪费排除（实战技法之8）
互动视频：你发现这样的搬运吃力不？
1、对策一：U型化产线配置
2、对策二：经济化的人员作业
3、对策三：预置容器，减少周转动作
4、对策四：*路线研究法
5、对策五：降低搬运难度系数
案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理
案例分析：某上市家电企业的空中传输系统
五、库存的浪费排除（实战技法之9）
1、对策一：JIT技术
2、对策二：VMI技术
3、对策三：拉式排产计划模式导入
案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送
六、等待的浪费排除（实战技法之10）
1、对策一：快速换型SMED
案例分析：富士康的单分钟换模分析
2、对策二：断料的保障策略
案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案
七、动作的浪费排除（实战技法之11）
1、动作分类17项
2、动作改善的定义
3、消除动作浪费的经济效益分析
4、消除动作浪费的四大实战技术
1）双手作业法
2）等级降低法
3）缩短距离法
4）动作轻松法
案例分析：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上
案例分析：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%
效率损失消除之实战技法
一、修缮损失之排除（实战技法之12）
1、修缮成本的构成有哪些？
2、修缮成本管控指标
3、TPM全员维护保全体系
4、降低备品备件费用的方法
案例分析：某企业提高车床刹车皮的使用寿命
二、质量成本损失之降低（实战技法之13）
1、质量成本的定义与分类（五类）
2、质量成本的计算指标
3、质量成本的数据统计与分析
4、质量改进
案例分析：某企业质量成本下降到千分之0、02的改进全案
三、作业效率损失之排除（实战技法之14）
1、效率指标分类和效率OPE的计算公式
2、提高OPE的方法
课程总结与互动答疑
1、生产降本推行组织和流程简介
2、课程总结，思维导图呈现
3、互动：回答学员的提问，并给出后续的改善建议。
4、向学员提供531学习工具表，布置课后作业，提供课程配套相关工具表单，结束本次课程。
工具表单1：《成本结构模板》
工具表单2：《生产费用管控EXCEL表格》
工具表单3：《精益布局常用模型》
工具表单4：《山积表》
工具表单5：《搬运系数等级表模板》
工具表单6：《17类动作符合模板》
工具表单7：《TPM推行表单模板》
工具表单8：《质量成本计算模板》
工具表单9：《OPE计算模板》
讲师简介：
李老师
23年上市公司制造部门工作及咨询培训经验 英国*思维导图授权认证讲师 **沙盘授权认证讲师 广东省顺德政府特聘专家团讲师 海南省政府质量协会现场管理评审专家委员会成员 南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授 曾任：美的集团（世界500强）丨制造中心主任/供应链经理 曾任：台湾神达集团（上市）丨 华南厂副总经理 清华大学/华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学 /贵州大学EDP客座教授/特邀讲师
精益现场改善与效率提升
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