课程大纲：

发电企业精益管理

    精益化管理——发电企业
    【课程背景】
    精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)着名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
    *麻省理工学院的教授詹姆斯·p·沃麦克   和丹尼尔·T·琼斯     及 丹尼尔·鲁斯。根据其对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对*汽车工业的反思与总结。历经十年研究，提出的一种生产管理方法——精益化管理。出版了《改变世界的机器》和《精益思想》等主要着作。据此，本课程从以上角度出发，注重将精益的理论知识与实践相结合。讲授精益化基本的理论知识和核心概念，通过学习后掌握了一定的精益化管理的方法和精益工具。
    当前电力行业普遍面临产能过剩，煤价的上涨，电力市场改革使得行业竞争加剧，必须深入企业内部挖潜，以提升企业竞争力，力求企业持续盈利永续经营。因此，他们期望通过引入精益管理，运用精益管理思想工具，全面实施低成本战略，升级内部管理，努力打造成本领先优势，不断提升效益水平，持续增强企业相对竞争力。

    【课程收益】
    1.     系统了解精益生产基本概念与特征
    2.     熟悉精益生产的基本思想、理念
    3.     掌握精益化管理的理念、方法、重要工具、实用技术
    4.     明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
    5.     学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，学会拉动系统、优化流程、优化现场管理
    6.     学习准时化拉动系统的生产模式及，掌握让价值流动起来，按客户需求生产化管理的理念。
    7.     学会运用精益化的理念持续改善，发现、消除企业运营管理中的浪费
    8.     通过精益改善实施，优化公司管理流程及管控机制，提高了公司运营效率，部门之间的协同性。
    9.     通过学习掌握了全面精益管理展开及损耗改善，实现消除浪费、减少损耗、降低成本，提升电厂运营效益的目的。

    【课程对象】
    1、        企业中、高层管理者
    2、        生产经理、部门经理
    3、        车间主任、班组长

    【课程形式】
    讲授法、现场研讨法、视频教学法、案例分析法

    【课程大纲】
    一、精益思想及起源
    1、        企业运营中存在的问题
    2、        生产方式简史
    3、        福特汽车公司简史
    4、        丰田生产模式
    5、        精益思想
    二、精益思想原则
    1、        精益思想原则
    2、        价值
    3、        价值和浪费
    4、        增值、非增值、增值比
    5、        识别浪费
    三、 消除浪费
    1、        7大浪费简介
    2、        浪费的原因
    3、        7大浪费分别讲解
    四、 价值流
    1、        价值流
    2、        价值流需关注每一个步骤
    五、 前置期
    1、        案例：描述何为前置期？
    2、        前置期目标
    3、        制造前置期
    六、 流动（连续流）
    1、        让价值流动起来
    2、        流动（连续流）
    3、        案例：详细讲解何为流动，为何要流动？
    七、 拉动
    1、        拉动
    2、        拉动系统的优点
    八、 完美
    1、        完美
    2、        重复价值原则
    九、发电企业精益化管理的创新方法及重要性
    1.     发电企业面临的挑战
    2.     发电企业实施精益化管理的内涵
    3.     发电企业精益化管理的迫切性与重要性
    4.     发电企业精益化管理的创新方法
    （1）管理制度精益化
    （2）现场管理精益化
    （3）流程管理精益化
    （4）岗位管理精益化
    （5）设备管理精益化
    十、发电企业精益化管理案例分享
    案例1  企业检修作业文件科学实用性提升
    案例2  发电企业检修项目编制优化
    案例3  发电企业设备润滑管理有效提升
    案例4  发电企业设备缺陷精益管理实战

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