课程大纲：

精益生产工具的应用

第一章精益理念及简介 （第一天）
-企业为什么要推行精益生产 ？
-达尔文的进化论：物种是可变的，生物是进化的、自然选择是生物进化的动力
-人类经历的三次工业革命
-企业进化论：企业是可变的，公司是进化的、精益选择是公司进化的动力
-丰田公司曲折的进化历程：精益生产的起源与发展
-精益生产的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管理工具……
-精益生产之效益：丰田、大众、通用之对比
-精益生产与传统大批量生产方式的区别
-成功推行精益生产方式与未推行精益生产方式企业各项指标差别：缺陷率、加工周期、库存等
-精益生产推行效果：成品库存降低 75%、在制品库存减少 90%、原材料库存降低 50%等
-从精益战略到精益运营
-如何从财务指标上体现精益的价值
-精益生产系统：平准化、同步化物流、标准化作业、单件流、多能工、生产节拍、工厂内部超市、TWI、SMEM、看板、X矩阵、七大浪费、VSM、TQM、TPM、可视化、防错法、安灯系统、A3报告、OEE、自主维护、自働化、5S。。。。
-国内成功推行精益企业案例：*康明斯发电机公司、中国中车集团。

第二章价值流现状图与平面布局现状图分析 （第一天、第二天）
-为什么在*精益生产叫：-ean Prod-ction -
-大野耐一说：精益生产是基于时间的竞争
-减去企业运营过程中的多余浪费
-价值流图如何团队成员达成共识
-无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销体系、零售商、客户
-价值流（VSM Va--e Stream Mapping）的定义：是当前产品通过全部生产过程的所有活动等
-价值流的作用：不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费及根源、精益思想和实际情况具体结合等
-工厂现状和理想状态
-绘制价值流的前期准备：价值流经理、产品系列分类、画图工具等
-产品系列分类
-绘制价值流现状图
-图形工具简介
-绘制现状图前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、从后往前的原则、自己收集信息不靠原始资料、几个人参加合作完成等
-绘制现状图的步骤
-如何通过鱼骨图使流动可视化
-数据框的内容包括
-绘制库存标记
-绘制库存及可用天数及如何转换计算
-计算增值时间比例
-如何通过价值流推算生产周期
-价值流现状图实战练习

第三章价值流现状图分析与绘制未来价值流图 （第二天）
-什么是节拍时间？什么是交货周期？什么是交货期？
-现状图分析：目前工作的价值？满足客户时间了吗？公司这样赚钱吗？满足客户*需求是多少？都有哪些浪费？
-现状图分析的十大提问：
-企业现状存在的七大浪费：过量生产、库存、多余的动作、等待、搬运、多余的工艺、纠正
-未来价值流规划图的制订原则：按节拍生产、尽可能使用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等
-平衡生产周期与节拍时间
-看板拉动系统的建立
-未来规划图的案例
-制定精益改革计划：价值流计划格式、X-矩阵、甘特图等

第四章 精益工具 – TPM （第 三 天）
-TPM 简图
-工厂管理的三个层次：三流的设备管理、二流的设备管理、*的设备管理
-对问题层次的理解：海因里希法则
-潜在缺陷
-5 WHY 寻找设备的潜在缺陷
-设备潜在缺陷反应的原则：一目了然、明确具体、量化、自动化
-潜在缺陷的案例
-自主保养的文件建立：找出潜在缺陷、明显化、可衡量、目视化、自主化

第五章 设备自主保养的四大标准化文件 （第三天）
-为什么要保养？ - 《设备系统原理说明图》
-什么是《设备系统原理说明图》 ？
-设备系统说明图的主要内容
-制作《设备系统说明图》的具体步骤
-保养设备什么？ - 《保养基准书》
-什么是《保养基准书》？
-保养基准书的内容：保养什么、保养位置、保养工具、保养责任、保养标准、保养时间、保养频率、保养方法
-保养方法：清扫、点检、加油、更换油、更换部件
-制作《保养基准书》的具体步骤 
-怎么保养？- 《保养设备作业指导书》
-什么是《保养设备作业指导书》？
-保养设备作业指书的主要内容：步骤、要点、理由、图片
-制作《保养设备作业指导书》的具体步骤
-保养了还是没保养？ - 《设备点检表》
-什么是《设备点检表》？
-《设备点检表》的特点：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定方法
-设备点检的流程
-设备点检制度打造对设备的五层防护
-第一层防护：班组设备始业点检
-第二层防护：定期点检
-第三层防护：精密点检
-第四层防护：因果探明
-第五层防护：专业定期检测
-制作《班组始业设备点检表》的具体步骤

第六章 精益工具 – TWI – JI 工作教导 （第四天）
-产生作业指导书
-为什么需要作业指导书
-工作分解的4个步骤
-工作分解中常遇到的问题
-练习：通过讲师提供的道具，写出一个作业指导书，练习是否掌握写作业指导书的技巧
-教导的实施方法
-何时需要指导和培训
-常用的现场员工的工作指导方法
-口授法、讲授法
-仅做给他看（实作）
-一面讲一面做的方法
-四阶段教导法（一对一指导方法）
-工作教导四阶段法
-第一阶段—准备
-第二阶段—示范
-第三阶段—实作
-第四阶段—上线
-练习：每一阶段讲授完毕之后，都由学员相互之间扮演教导人员与受教导人员，练习工作教导的方法。
-技能培训的注意点
-长期的辅导和培训计划
-为什么要拟定长期辅导计划
-长期辅导计划拟定要点
-改变行为模式的要素

第七章    精益工具 – TWI – JM 工作改善 （第五天）
-工作改善实施准备
-JM的定义
-为什么要改善
-什么样的工作可以改善
-JM实施的准备要点
-工作改善四阶段法
第一阶段：作业分解
1、将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
2、所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
3、练习
第二阶段：作业分析
1、分析项目
为什么要做这个细目？
做这个细目的目的是什么？
在什么地方做最好？
在什么时候做最好？
什么人去做最好？
用什么方法最好？
2、下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
3、 产生构想，立即记录下来
第三阶段：创造对策
1、以构想创造对策，达成下列目标
（1）删除不必要的细目
（2）合并可“同时、同地、同人”做的细目
（3）重组细目的顺序
（4）简化现行作业方式，使工作更省力与安全
-材料、工具及设备置于好找、好取与好使用的位置
-利用重力－斜坡、漏斗、滑槽等送料设备
-有效的运用双手
-用治具、工模、夹具固定工件或工具
2、与部属及相关人员讨论
3、整理细目，成为新工作方法
第四阶段：推动新方法
1、呈报上司
2、与部属沟通
3、知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或送提案审查委员会通过），征得同意
4、立即并确实执行新方法
5、奖励对改善有世界功劳的部属。
(3)工作改善分析
-改善分析的2个层面
-改善分析的“5W1H”思维及案例应用
(4)发展新方法
-产生新方法的6步骤
-每个步骤的关键点及技巧
-案例分析

第 八 章 考试 （第五天 最后两小时）

精益生产工具的应用