课程大纲：

精细化管理培训课程

背景与目的：
现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。
培训目标：
--正确理解基层管理者的角色和承担的责任；
--建立正确的工作、改善思路和逻辑；
--掌握现场常见的管理工具和方法。
适合人数：30名以内（视培训场地而定）

课程大纲：
1 破冰
2 精细化管理的必要性
2.1 制造业从现场出发
制造业的突破之路
现场在供应链中的定位
理想的现场是怎样的？
案例分享：粗放的现场
2.2 精细化管理概述
从规范化到精细化的必要性
精细化管理的重要逻辑
PDCA-SDCA
“三现”主义
数据量化
案例分享：标准化、“三现”、量化管理
2.3 现场精细化体系的构建
现场管理之屋
4M、PQCDSM
七大浪费
全面拉动系统图
小组讨论：现场管理的职能要点

3 制造现场精细化管理推进方法
3.1 5S管理
正确认识5S
5S的目的和意义
走出5S认识的误区
5S各阶段方法要点
5S管理如何量化？
3.2 目视化管理
什么是目视管理？
目视管理的不同层次
小组练习：目视管理方法的运用
各层次目视管理工具认知
目视管理实例
3.3 安全管理——“零事故”
灾害发生机理
安全管理的三原则
“惊吓事件”记录法
危险预知训练（KYT）活动
KYT讨论分析四步法
练习：识别危险因素
手指口述安全确认法
3.4 POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”
工序内打造品质
POKAYOKE是质量利器
防错十大原理
防错的四种模式
练习：防错法的运用
自动化和自働化
案例分享：丰田的自働化

3.5 设备管理——“零故障”
故障发生机理
“零故障”的对策
自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活动
设备综合效率（OEE）
6大LOSS改善分析
案例分享：生产线工时改善分析对策
3.6 标准作业管理
什么是标准作业？
标准作业三要素
生产节拍
工作顺序
标准在制品数
标准化工作整合表
标准化工作布局
山积表
小组练习：工作改善
3.7 物流管理
标准作业与配送标准化
水蜘蛛作业改善
程序流程分析
案例分享：程序流程分析
搬运活性指数改善
物流作业的标准化
4 课程总结

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