课程大纲：
低成本作业改善培训
【关于TWI】
您想知道丰田汽车为什么能持续改善并降低成本吗？
您想知道怎样才能做到*的现场管理吗？
您想知道为什么标准作业总是做的不够标准吗？
【TWI给您答案】
自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的第一步培训，是丰田生产体系的基础！
——丰田汽车公司人才开发部 加藤功
“TWI是KAIZEN改善中被遗漏的重要一环！”
“只运用TWI不一定能实现精益，但不做TWI一定不能实现精益！”
——Jim Huntzinger, Lean & TWI Maste
【课程大纲】
第一天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＭ工作改善
课程介绍
ＴＷＩ课程产生于30年代的*。当时，正值第二次世界大战。*动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。
TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。
JM是对制造企业最有实效的，并有立竿见影的功效。一线主管掌握了改善的技能，会形成一双锐利的眼睛发现问题。通过对作业现状中每一个细节的搬运作业，机械作业，手工作业中的浪费，通过IE－ECRS，JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，构思新的作业方法，解决现场的浪费。 达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费，降低成本之目的 。
学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管等；
课程输出工具/方法：
现场问题改善跟踪表
现场工作改善四步骤
现场工作改善自问流程图
工作改善四阶段法卡片
课程大纲：
第一天 上午9：00—12：00
TWI沿革简介及课程介绍
一线主管的含义
一线主管必备的5个条件
JM是充分利用现有资源的*方法
改善案例实演-1
新旧作业方法的实例对比
改善方法的讲解
四阶段法的确立
第1阶段：分解作业讲解
第2阶段：自问细节讲解
第3阶段：构思新方法讲解
第4阶段：实施新方法讲解
改善案例实演-2
为掌握改善的四阶段法的实际运用
重点分解作业实习
改善提案表的使用方法
学员演练程序及改善作业说明
第一天 13：00—16：30
自问细节以外的8项思考
学员改善案例演练-分组
学员实际演练与点评
实际操作中遇到问题与对策
训后行动计划
结束语：怎样开展和推动TWI
第二天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＳ工作安全
课程介绍
ＴＷＩ课程产生于30年代的*。当时，正值第二次世界大战。*动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。
TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。
一线主管在生产过程中一个首要/必须要做的事就是安全地进行作业，保证员工的安全。一线主管都知晓安全是预防，不是善后的处理。而怎样，用什么方法来消除现场（看不见的）的安全隐患。JS运用现场的实际的事故灾害的案例，分析/查明间接原因/直接原因，把安全作业从人道主义角度 经济角度 社会角度各方面综合地进行分析，阐述了安全作业的重要性的同时，训练一套一线主管在作业现场运用科学的方法来切断事故灾害连锁的安全作业的技能。掌握并能够运用安全作业的技能就能够消除安全隐患，预防事故灾害的发生，达到现场安全作业的目的。
工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。
学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管
输出工具：
现场安全处理标准四步骤
现场安全操作工作分解表
岗位技能梳理清单
工作安全处理标准卡片
课程大纲
第二天 上午9：00—12：00
TWI发展历程及课程介绍
一线主管的含义
安全及一线主管必备的5个条件
一线主管的安全卫生的责任及觉悟
防止事故的必要性
探讨案例1：包装室的故事
安全作业的4阶段法的讲解
生产现场与安全
探讨案例2：物的问题
与[物]相关事项的探讨
探讨案例3：人的问题
与[人]相关事项的探讨
学员的案例
回家作业的说明
第二天 13：00—16：30
第一天课程复习
学员带来的案例演练-分组
安全点检的方法
安全三原则：整理整顿维护点检标准作业
危险性的评估
行动计划
结束语：怎样开展和推动TWI
低成本作业改善培训
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