课程大纲：
生产平衡率提升培训
授课对象：
企业内部生产经理及生产主管，生产工程师，车间主任领班，班组长，以及公司管理改善项目推进人员及质量、设备等相关人员。
课程背景：
您的企业是否存在这样的问题：
●产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻
●客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限
●人员越来越多、场地越来越大，可还是不够
●加班加点拼命干，可还是交不了货
●辛辛苦苦做了很多产品，又要返工
●该推行的体系都推行了，没什么效果
制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具？
本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过开展生产平衡率的现场活动，挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify简化），运用*的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!
培训目标：
通过效率提升管理专业课程研修，您可以获得如下四点收益
（1）通过生产平衡率，以消除浪费为切入点，充分理解工作高效的意义和价值，使学员跟有效的审视现场管理。
（2）在现场生产平衡率的改善全面推进当中，如何有效地导入与推行各项效率提升改善管理，以提升现场工作效率，全面改进车间现场管理水平。
（3）“以实战为主，落地为导向”的指导思想，引导学员更清楚认识精益管理实施本质及有效途径，真正提升生产管理水平，营造高效低耗的生产现场。
（4）大量管理现场操作案例，帮助学员快速实践与完善改善管理系统。
课程大纲：
序言
1、生产平衡率在生产流程中的总体效用
2、生产平衡率的目标与对象
3、生产平衡率的切入点 4、生产平衡率的改善手法 情景模拟：生产平衡率现场模拟练习
第一部分:生产平衡率与“七”大浪费
1、高收益生产方式的秘密
2、浪费的思想与3MU
3、浪费一 消除生产过剩的浪费 4、浪费二 库存是罪恶吗 5、浪费三 生产次品的浪费 6、浪费四 动作浪费
7、浪费五 加工本身隐藏的浪费
8、浪费六 等待（窝工）的浪费
9、浪费七 搬运的浪费
10、浪费的新内容：时间停滞、无稳、无理
11、消除七种浪费的步骤与方法
案例：现场各项浪费实地案例分析
第二部分:生产平衡率的现场改善方法:ECRS原则
1、现场ECRS的使用原则及范围
2、E（Eliminate取消）的含义与具体操作
3、C（Combine合并）的含义与具体操作
4、R（Rearrange重排）的内容 具体操作
5、S（Simplify简化）的现场改善与操作实务
6、生产现场ECRS分析原则的适用性
7、车间与现场区域的目视化管理
案例：现场实施ECRS的管理案例
第三部分:生产平衡率的IE的科学管理-动作分析
1、动作分析作业标准的PDCA
2、如何观察分析动作
3、动素分析与影像动作分析
4、动作经济原则的理解
5、动作改善技巧与实践案例
6、动作分析图绘制步骤
案例：1.现场动作分析案例讲解
2.消除动作浪费优秀案例分享
第四部分:生产平衡率的效率损失改善方案-快速换模（SMED）
1、传统切换时间为什么这么长
2、开工准备与产品切换的损失分析
3、“零”切换的思路、改善方法
4、快速换模的五个步骤
5、改善：快速换模的技巧与法则
案例：十分钟以内的快速换模。
第五部分：生产平衡率的操作失误改善-防错设计POKA-YOKE
防错法的产生与未来智能制造发展
防错法的具体形式与实施技巧
防呆防错方法的五大原则
防错法在现场实施的十大原理与标准
防错法在现场开展的详细步骤流程（案例分享）
案例：防错作业改善法（现场模拟）
第六部分":生产平衡法则现场实操-消除瓶颈 改善法
1、生产平衡法的计算要求
2、作业流程与程序分析
3、生产失衡的损失分析与改善分析
4、通过生产平衡率，查找生产瓶颈的方法
4、瓶颈改善前的方法选用与分析
5、改善解决生产瓶颈，提升生产平衡率的改善方法：
案例：现场实地改善 – 生产平衡率的现场瓶颈工序查找与改善方案初选。
第七部分:生产平衡率的现场效率提升优化方案
1、员工能力提升基层员工培训体系
2、生产现场基本技能优化5S与KPI
3、设备性能优化全员生产维护（TPM）
4、质量管理优化全面质量管理（TQM）
案例分享：企业效率改善案例(老师亲自辅导过的公司)
1、 课程总结 & 现场答疑
讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
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