课程大纲：

精益布局的培训

【课程背景】
通过精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳。
工厂规划存在的垢病:
1、先建设再规划
2、完全依赖于设计院
3、由“老板规划”或“技术部门”完成
4、“奇葩” 随处可见
规划的价值
1、规划的有形价值
单位面积规划产值指标
年度物流运营费用指标
前期设备投资节约费用
前期基建投资节约费用
2、规划的无形价值
先期即作到企业后期想花钱改都做不到的规划项
作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做或少做。
精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员,使用少规模的设备或者小批量的对应生产,对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合,通过精益柔性线体的数量改变来作出对应,可以提高顾客的满足度;机种转换的浪费排除,成本竞争力提升;单纯反复作业变为多工程同时作业,作业者的积极性提升,来保证我们的高质量、高生产性,大大减少中间过程的在制品等。
如何开展新工厂全面精益布局规划设计?如何实现全价值链的精益运营?是本次课程的重点。
张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

【课程对象】
企业老板、总经理、副总经理、生产总监、各部门中高层团队、计划//生产/品质/工艺工程/设备/IE等主管级以上管理人员

【课程大纲】
第一讲:识别非增值、识别8大浪费及改善
一、什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析:如何识别浪费、价值
研讨互动:制造现场、办公室非增值辨别
二、8大浪费识别及改善
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞(等待)的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例:改善案例分享
实战:从非增值角度、8大浪费角度,分组现场找浪费;

第二讲:价值流
一、价值流的定义
二、价值流三大范围
三、何谓价值流图
四、什么时候使用价值流图析
五、价值流、价值流图的作用
六、价值流图的结构
七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤
八、绘制价值流现状图的八个步骤
九、使用现状图寻找改善机会
十、绘制将来状况图
十一、价值流改善计划及管理
实战案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动
案例:世界五百强集团价值流评价模型
案例:价值流相应表单工具
实战:绘制现状价值流图、未来价值流图、三年/一年价值流计划

第三讲:计划拉动五步法
一、拉动系统概论
1、推动系统与拉动系统区别
2、拉动生产运行的基本原则
3、拉动系统目标
4、拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
1、拉动改善周工作思路
2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化
3、计划模式-计划刚性 N点准时
4、看板设计-见单生产 信息化
5、库存设计-断点减少 先进先出
6、目视化-按线规划 规则目视
三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合
案例:世界五百强企业拉动案例
案例:畅流改善案例
案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条
实战:结合公司现状,如何改善?

第四讲:新工厂全面精益布局规划设计--Input & Output工厂规划的输入和输出
一、整体规划需求
1、总体设计产能工厂规划总纲,确定规划的规模
2、垂直整合程度确认零部件自制的程度,要把握度
3、P-Q配比分析“品-量”与“批-量”的分析,选择生产模式
4、生产工艺流程确认生产工艺,规划作业单元
5、规划功能模块指定与论证要规划的作业单元
6、生产辅助设施主要作业单元以外的辅助设施
7、地块用地红线新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件)
8、政府用地要求新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等)
9、总体规划原则企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等
10、即定事项列表企业一般都有自己的想法,主要确定哪些是一定不变的
二、工厂规划需求资料清单
三、工厂规划功能模块需求表
四、规划需求原则
需求1、地块信息与政府要求
需求2、地块信息与政府要求
需求3、总体规划产能 (P-Q)
需求3、总体规划产能 峰值月生产节拍(T)
需求3、工艺流程规划 工艺路径(R)
需求3、面积需求测算 职能部门(S)
需求4、工厂规划的总体原则
五、Output:项目交付物
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点

第五讲:新工厂全面精益布局规划设计--大到工业园区规划
一、工业园区规划七大方面
1、功能模块划分
2、生产区块规划
3、生产服务设施
4、物流解决方案
5、人行路径规划
6、动力设施规划
7、废弃物回收规划
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点
二、整体区划阶段简介
1、人车物流动线
2、功能模块划分
3、楼层功能定位
4、参观路径规划
5、建筑单元设置
6、需求面积测算
7、粗设厂房尺寸
8、整体规划布局
9、方案评审选择
10、建筑参数设置
互动:有什么疑惑?
三、详细规划阶段简介
Step1:产能规划与分解
Step2:全制程工艺分析
Step3:线体设备选型
Step4:标准单元设置(含人力配置、作业工位、物料区需求等)
Step5:设备需求清单(含预算,并标明现已有设备部分)
Step6:楼层分布论证
Step7:厂内物流规划(与工业园区物流衔接)
Step8:详细规划排布(重点,同时确认天车地轨、电梯货台、设备入口等)
Step9:生活设施规划(如洗手间、饮水间、休息区等)
Step10:建筑参数设置(柱网跨距、护围、层高、承重、地坪天花等)
Step11:规划方案ABC
Step12:方案综合评审
互动:有什么疑惑?

第六讲:新工厂全面精益布局规划设计--中到生产车间规划
1、消防分区规划
2、工艺环境规划
3、称重地磅设置
4、仓储系统规划
5、工业余热利用
6、办公区域规划
7、参观路径规划
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点

第七讲:新工厂全面精益布局规划设计--细到生产线体设计
一、生产线体设计十步骤:
Step1:未来产能规划确定设计产能
Step2:线体工艺设计确定工位数量
Step3:线体选型比较选择线体类型
Step4:线体定位布局车间布局定位
Step5:作业姿势比较确定线体高度
Step6:尺寸骨架设计确定主体尺寸
Step7:工装吊架设置吊架方式选择
Step8:工位详细布置工艺模拟验证
Step9:辅助设施设置满足特殊需求
Step10:外部接口预留对外施工接口
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体如何改善?
二、如何实现生产线设计关键内容?
S1-产能规划 定节拍
S2-P-Q分析 选模式
S3-P-R分析 分工艺
S4-工时观测 排工位
S5-综合评估 选线型
S6-集成设计 出线体
S7-作业分析 定人力
S8-工艺实现 配装备
S9-质量保障 设质控
S10-无缝衔接 流线化
S11-拉动配送 准时化
S12-智慧线体 信息化
S13-标识看板 目视化
S14-应急响应 置安灯
S15-标准手持 便切换
S16-辅助设施 建环境
S17-服务设施 人性化
S18-方案输出 列指标
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体设计细节?

第八讲:新工厂全面精益布局规划设计--外加辅助设施规划
1、消防设施规划
2、管网桥架设置
3、工艺用水设置
4、强电系统规划
5、压缩空气环网
6、电话网络设置
7、监控系统设置
8、考勤门禁设置
9、智能广播系统
10、其它规划项目
案例分享:新工厂规划及实践之路
实战:结合公司现状及未来规划,新工厂辅助设施规划

第九讲:精益样板线打造-提升人均产值
一、精益样板线构建18步法
1、组建团队、P-Q分析,对象确定
2、波动分析
3、建线调查(关键)
4、目标设定
5、现状概要输出
6、构想概要输出
7、改善点提出
8、物料收容方式确定
9、布局方案制作
10、作业台、工位器具、管理道具设计
11、模拟生产
12、方案完善、订购
13、流程、制度建立
14、员工培训
15、水电气方案制作、物资准备
16、生产线搬迁/安装
17、运行、跟踪、改善
18、样板线阶段总结报告
实战:适合零部件生产的精益样板线打造
二、精益样板线5天突破法
第一天
1、组建团队、培训
2、PQPR、T/T
3、员工沟通会
第二天
1、现场测工时找问题
2、输出现状员工负荷表
3、线体9-3-1设计确定
4、QEP地图
5、单元剪纸板模拟
6、线体搭建开始
第三天
1、线体搭建完成
2、试产找问题
3、线体改善
第四天
1、批量生产
2、产量爬坡
3、线体改善
4、团队鼓舞
第五天
1、标准文件输出
2、30天工作计划
3、项目汇报
4、改善周复盘
5、沉淀归档

第四讲:生产班组日常标准化管理
1、小时记分卡
2、站立会议
3、巡回会议
4、SQDIP指标体系
5、维持性改善
6、响应机制
7、纸卡系统
8、早会
9、多能工管理
10、抓146810管理
实战:适合组装生产的精益样板线打造

第十讲:精益4.0智能样板线六阶段实战分享
1、团队组建
2、过程分析
3、精细规划
4、项目实施
5、线体调试
6、人才育成
案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路
实战:我们新工厂规划更高要求展望
课程结尾:学员总结 课程答疑 全体合影

精益布局的培训