课程大纲：

6S目视化管理课程

授课对象：
企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等。

课程背景：
6S 是现代化企业管理、精益生产中非常重要的工具，也是企业效率提升的最基础的方法之一。曾经日本企业凭借着6S的巨大功效，创造处了一个个神话，同时6S也被丰田工厂评价为完美企业的必备工具之一。近年来，6S已经逐步被国内各行各业所接受，已经不局限在制造业，6S这一有效的管理工具也逐渐在国内企业展现出了其魅力，并未非常多的企业带来了不同的价值，结出了丰硕的成果。
6S 是一套规范化的操作方法，它更是一套严谨的管理思想。很多人认为6S的方法非常简单，但能牢牢抓住 6S 管理思想、管理方法却是一件非常困难的事情，所以，很多的企业在推行6S的时候只会浮于表面而不能真正体现出6S的价值。因此，系统的训练和与实践，将是我们理解与开始6S的出发点，通过学习，掌握其思想、理念及操作方法，那么在未来的6S实践之路上，管理方法必将会给你和企业带来巨大的价值。
6S是以“整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(shitsuke)”为基础，通过增加“安全（Safety）这一要素，成为企业现场管理的依据。它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

培训目标：
理解企业中推行 6S的重要性，掌握每一个“S” 的具体实施方法和有效工具；
掌握在企业系统化推行 6S 的实施流程和注意事项掌握深化、强化 6S 管理的方法和技能；
6S 管理是影响生产运营效率的原因并有效进行改善；
让学员再次检讨当前公司推行 6S的方法的不足之处，并找出6S在公司开展的解决方法。

课程大纲：
第一部分：为什么在中国推进6S那么难
1.推行6S对企业和员工的利益在哪里；
2.推行6S的重点是什么，她的核心文化是什么；
3.为什么在中国的土地上推行6S就是一种应付客户的心态呢；
4.为什么6S讲起来重要，做起来次要，忙起来不要呢；
5.6S是企业文化建设的根基；
6.为什么企业员工看不到6S的好处，全都是大扫除，怨声节节高；
7.老板和职业经理人都不认同6S的推行效果，
企业如何推行6S；
8.推行6S怎么都成了一线员工的事了；
9.如何才能真正让6S成为每位人员的日常业务
持续自觉执行呢；
10.6S项目如何在企业推行；
11.为何现场设定的绩效管理（KPI）形同虚设；

第二部分：6S 在实践推进中的实战方法
一、整理的推进方法
1.整理的定义及目的；
2.整理推进的实施要领；
3.整理实施误区；
二、整顿的推进方法
1.整顿的定义及目的；
2.整顿实施误区；
3.整顿推进的关键步骤；
4.整顿的关键方法；
5.整顿的技巧；
6.案例分享；
三、清扫的推进方法
1.清扫的定义及目的
2.清扫实施的关键
3.清扫实施三大误区
4.清扫制度化
5.清扫的实施要领
6.案例分享；
四、清洁的推进方法
1.清洁的定义及目的；
2.清洁的实施误区；
3.清洁的实施关键；
4.清洁的实施方法
5.案例分享；
五、素养的推进方法
1.素养的定义及目的
2.素养实施三大误区
3.案例分享；
六、安全的推进方法
1.人员、财产、产品安全管理；
2.KYT 安全预防管理；
3.安全事故再现性教育（视频案例）；
4.常见人的17种不安全心理状态管理；
5.常见人的不安全行为13种状态分析；
6.常见物的不安全状态的6种分析；
7.容易发生事故的11种性格特征分析；
8.工厂安全事故原因分析；
9.生产安全事故风险控制管理；
10.工作现场人员的不安全行为主要表现在哪些地方；
11.工作现场物的不安全状态主要表现在哪些地方；
12.控制违章行为有哪些具体措施；
13.海因里西事故法则的管理；
14.现场安全预防要做到“五有五必有”管理；

第三部分：目视化与目视化案例讲解
一、目视化管理
1.什么是目视化管理；
2.标示的设计与应用；
3.标识的颜色管理；
4.标识的字体管理；
5.通道线划线标准管理；
6.工器具与形迹管理；
二、车间目视化管理
1.6S对标示的要求标准；
2.工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义；
3.各类通道胶带的区分管理；
4.值班责任标识牌的揭示管理；
5.工程标示、个人责任揭示管理；
6.一般座位的标准要求；
7.出入车间的穿戴管理；
8.室内设备的标示管理；
9.现场使用中的原材料的三定 纵横 目视化管理；
10.6S用具定点存放管理；
11.垃圾桶的标示管理；
12.保护用具的标示管理；
13.交叉路口的标示管理；
14.开门区域线标示方法管理；
15.推拉门与责任标示管理；
16.禁止通行的标示管理；
17.产品*与最小量的标示管理；
18.安全通道标示管理；
19.通道防撞管理；
20.逃生路线的标示管理；
21.固定物的三定 纵横标示管理；
22.箱体内物件的标示管理；
23.作业台的标示管理；
24.斑马线的设置与管理；
三、办公场所目视化管理
1、 办公大厅的文化墙设计与制作
2、 楼梯阶层的标示管理
3、 楼梯安全信息的提示管理
4、 工厂建筑物的编号管理
5、 工厂大门的出入标示管理
6、 工厂房间的标示方法
7、 总经理办公室文化墙的设计
8、 会议室企业文化墙的设计
9、 办公设备的标示管理
10、 会客室的阅览资料管理
11、 洗手间门口的标示管理
12、 洗手间洗手台前的标示管理
13、 洗手间安全文明标示语的揭示管理
14、 办公室办公用具的三定 4S标示管理
15、 办公桌的三定 4S标示管理
16、 办公椅的三定 4S管理
17、 箱体内，抽屉内的三定 4S管理
18、 打印机的三定 4S管理
19、 值日用具的三定 4S管理
20、 垃圾桶的三定 4S管理
21、 空调和风扇的三定 4S管理
22、 调控面板的标准化管理
23、 办公室钥匙的三定 4S管理
24、 办公绿色植被的三定 4S管理
四、设备目视化管理
1、 设备稼动状态的标示管理
2、 设备固定资产与机台识别的标识管理
3、 设备作业步骤标准化管理
4、 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理
5、 空调、设备出风口状态标示管理
6、 管道颜色与流向的标示管理
7、 物体运动方向的标示管理
8、 计量器具界限范围的标示管理
9、 扳手阀门的标示管理
10、 指针类仪表的标示管理
11、 液压压力和电机过热目视化管理
12、 目视化改善设备的管理死角
13、 配线头尾对号识别的管理
14、 设备设计不合理给带来哪些后遗症
15、 设备状态的标示管理
16、 插座类的标示与安全管理
五、其它必要的现场目视化管理讲解

第四部分：系统推行6S 管体
1.6S推行的三个阶段和八大要诀；
2.成立6S推进委员会；
3.明确委员会成员的职责；
4.制订中长期、年度职业健康环境安全卫生理念及行动方针；
5.明确年度综合实施计划（SMART 5W2H）；
6.制订部门行动计划及个人考评基准；
7.建立6S评估管理体系；
8.明确实施评估的步骤；
9.明确实施检查监督的方法；
10.制订评估考核表；
11.建立评选结果的紫葡萄图；；
12.制订年度到月度评估级别锦旗；
13.建立标准化管理体系；
① 标准化具有特征
② 建立标准化管理的要点
③ 建立标准化的步骤
④ 建立标准化的效果
⑤ 明确标准化和改善的关系
⑥ 明确标准化推进的三个阶段
⑦ 推行标准化和制度化的注意事项
⑧ 一线主管现场指导跟踪确认的四个步骤
⑨ 标准化管理的基本对象第六部分:5S/6S 检查体系实施

第五部分：案例分享
1.如何编制6S改善案例；
2.精益生产成功企业案例分享；

6S目视化管理课程