课程大纲：

推行精益生产课程

面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。

课程特色：
管理思路梳理+操作工具介绍+典型案例分享+解决方案研讨

参加人员：
企业总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等其他相关人员。

课程目标：
通过两天的实战培训，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程大纲：
一精益起源与TPS介绍
1.我国政府对企业推行精益生产的要求
2.精益生产
丰田公司五十年发展历程
3.中国企业推行精益生产30年心得
4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
5.企业整体性利润增加的途径

二现场管理理念的提升
1.精益生产是赚钱的企业管理模式
2.精益生产能彻底消除浪费和降低成本
认识浪费：生产现场的八大浪费
3.精益生产能体现真正效率和整体效率
4.精益生产能保证企业的可持续性发展
5.精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论

三精益生产的十五个利器和改善案例
1.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
案例：精益策划为企业节省投资三千万元
2.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
案例：生产线清洁改善，提高产品质量
3.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
4.推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善
多家企业推行全员改善案例
5.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
某企业推行TPM培训的内部录象资料
6.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
推行标准作业，减少等待时间
7.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”
案例：小河不满大河干
丰田公司操作员工职业生涯介绍
中国企业如何推进操作员工的人才育成
某企业操作技能训练内部录象
8.推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率
某企业“一个流”改善得到上百倍收益。
9.提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度
10.推行“自働化”，提高过程质量控制能力
异常呼叫系统（安东）介绍
11.推行少人化操作，夯实精益生产基础
案例：某企业推行少人化改善
减少作业人员50%；
减少作业面积50%；
减少在制品98%。
12.推行少人化操作，夯实精益生产基础
案例：某企业推行少人化改善
减少作业人员50%；
减少作业面积50%；
减少在制品98%。
13.减少作业转换时间，提高生产效率
14.精益现场物流，实现多频次小批量配货
企业四种物流
现场物流准时化的三个措施
实现现场物流准时化的七个前提
如何制作物与信息流程图
如何提高物流的积载率
如何制作现场物流时刻表
如何进行看板管理
案例：
以联合运输，提高积载率，减少物流成本
现场物流器具改善
物流配送改善
外物流改善
企业物流改善体会
15.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转
案例：某企业准时化改善介绍
生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
减少在制品85%；
减少工位器具60%；
减少作业负荷30%；
减少作业人员40%。
16.实施战略采购，运用15种方法降低采购成本

四、对推行精益生产的几点认识
1.推行精益生产初期必经的四个阶段
2.推行精益生产不同阶段的启动时机
3.企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

推行精益生产课程