序号

内容

描述（课程中展开详细内容）

内容说明/案例及演练

第一天内容

第一部分前言

课程概述及技术路径

• DFX设计家族的发展
• 几大产品领域中DFX发展的水平
• DFX家族的技术架构与构成关系
• DFMA内在的设计思想与技术路径
• DFC的设计思想与技术方法（有一定特殊性）
• DFC与DFMA的关联性
• 用新品开发项目流程来整合DFMA与DFC的技术方法（操作性）

为后续内容提供一个蓝图和总的展开指引

第二部分

(首要重点)

DFMA主干产品结构系统分析技术及方法（设计阶段）

• DFMA技术起点
• 产品系统分析路径

• 产品特征分析与功能流动
• 功能单元分析
• 单元型产品的界面媒体分析法
• 单一零件的多界面分析法
• DFA初步装配合理性模型搭建
• 产品特性规律（关键特性、综合特性、特殊特性）
• 基于特性的开发方法
• 建立产品特性与工艺过程特性的初步关联

实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练

第三部分

产品电控部分DFM技术方法及相关工作

• 电路设计及电路板周边开发的DFM路径
• 电路板DFM设计规范
• 电路DFM分析
• 电路DFM检查表与DFM评估
• 电路板开发流程中DFM的相关技术工作

本章节可能采用扩展的分支内容和技术资料

第四部分

（重点）

产品成本随设计的生成路径

• DFC与DTC的定义
• 产品生命期成本的生成路径
• 功能成本构成与分析
• 技术经济性评价
• VA/VE内在的分析方法本质以系统分析为基础
• VA/VE倡导的设计优化途径
• VA/VE中的专门功能成本分析方法
• VA/VE中的外购外协件策略
• VA/VE功能整理与策划---FAST图
• 功能价值决策工具

这是一个综合章节，DFC与DTC方法为重点，在这里VA/VE是作为一个分析工具模块加以运用的，VAVE是DFC的传统构成部分

第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)

第五部分

可制造性与成本在设计工艺交接中的展开传递（设计转工艺阶段）

• 设计与工艺协同中的成本展开路径
• 关键参数在设计与工艺中的传递
• 可制造性与产品成本的关联性
• 显性成本与隐性成本的分析
• 工艺水平附加成本评估
• 工艺与设计的协同优化（模块化与重组）

DFC较新的分析理念与方法

第六部分

(重点)

整机装配结构的DFA工作

• 传统DFA的分析工具和基本构成
• 装配型生产线进行DFMA改进时与其他工艺特征的区别
• 目前装配型生产线的难点
• 装配型生产线特征解析
• 把DFM与流程图, 风险分析, SOP, WI相结合进行工艺设置
• 动用上一章节的产品系统分析进行结构规划
• DFA(面向可装配的设计) 实例分析与解题
• TRIZ手法的应用(因一天培训课程时间限制,这部分会根据实际情况决定是否开展)

本部分是专门针对整机结构装配的DFA策划

第七部分

（重点）

产品稳健性设计方法

• 稳健性开发的目的(较低成本,较一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
• 产品变异的波动源分析
• 包容性原则
• 基于稳健性的产品设计模型
• 稳健性设计关键定义
• 特性---参数设计表格
• 试验设计手法的结合
• 产品实战

稳健性设计方法，是DFMA与DFC的交叉设计手段，也是从设计到制造的关键桥梁，它解决的是

第八部分

(首要重点)

设计与制造可行性分析

• 设计可行性分析先期开展
• 前期制造可行性分析六个步骤与作业指引
• 新产品项目应用实例
• 产品测试规划
• 工艺水平预先评估
• 风险分析工具（DFMEA对于可制造性分析的应用）
• 产品审核--部件样本分析与确认法

这部分是重点内容，目的是在新产品诞生过程早期充分分析制造可行性，避免后续遗留问题，有大量实例和成套的技术工具

第九部分

DFMA、DFC在相关技术课题及案例分析

以下几方面是重要的DFM相关课题

• DFMA、DFC与新产品项目路径的整合（流程与技术整合）
• 设计部门的有关工作开展
• 设计流程的优化与简洁化（避免DFX带来的额外工作量）
• 开展DFM的产品试点项目组织
• 综合项目案例(实际企业)

本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习

课程总结与研讨

• 总结与答疑
• 参与者对后续的项目开展提出需求和意见
• 老师给出培训后的实践建议