课程大纲：

整改实施课程

【课程背景】
生产现场是承担着产品产出和质量的第一生产场地，现场材料乱堆乱放混放、需要的物料 不知到哪去找，不需要的一大堆，15天前领的物料还在现场，仍未使用，现场物料、在制品堆积如山！
“10S就是打扫卫生？10S就是把东西放整齐？10S不能给我企业带来实质性效益？10S就是阶段性的项目，推过了就可以一劳永逸了？工作够忙的了，哪有时间做10S？”……
我们常常听到很多人如此这般的看待10S，您的企业，您的员工也是这样的观点吗？
10S传到中国已经20多年，很多中国的企业也如火如荼在推动着10S，而多数企业的推行效果却不尽如人意，我们常常看到如下的现象：
员工对10S积极性不高，认为就是额外的负担；
上司来了做一做，上司一走马上变了样；
检查的时候赶紧做做，不检查的时候就一团糟；
10S推行一段时间后现场是变了样，但时间一长，又回到原地，效果无法保持；
10S仅仅停留在3S阶段，没有积极实施改善，没有更高一层建立起10S长效机制……
我们企业生产管理人员必须深化对车间生产现场管理的重要性、迫切性的认识，掌握常用的生产现场10S管理的要求、技术和方法，明确10S管理方法不是打扫卫生，而是实现生产管理规范化、流程化、标准化的基础和前提！

【课程收益】
1、掌握现场10S整改实施的必备技能；
2、掌握10S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制，能立即学以致用；
3、掌握全面可视化管理推进方法；
4、通过实施 10S，提高员工素质，激发工作积极性，造就*企业。

【课程对象】
生产经理、生产主管、车间主任、班组长及生产运作相关的管理及技术人员，体系负责人/工程师，品质管理人员、QC等

【课程大纲】
第一章 10S整改的概况
1、为什么要实施10S整改
堆着长期不用的东西，占用大量空间
现场杂乱，场地拥挤不堪
管道阀门跑、冒、滴、漏
设备内外布满灰尘
通道经常被占用，人、车无法通过
每天需加班，不加班反而显得不正常
生产任务总是特急，计划反而不重要
急等要用的东西总是很难找到
分组练习一：以贵公司的为例，请写出本部门需要整改的对象。
2、10常法应用

第二章 10S整改实施
1、整理
定义
目的
判定有用与没有用的标准
整理的要点
整理的流程与方法
注意事项
分组练习二：根据练习一的讨论结果，请写出不同对象、物的整理的即要与不要的标准。
2、整顿
定义
目的
整顿的技术
标签、显示板、标示线
整顿流程
整顿3要素
整顿3定原则
物品摆放10法（视频解析）
物品摆放安全10法（视频解析）
分组练习三：根据练习二的讨论结果，请写出本部门所需要之对象、物的整顿所需的技术、工装等资源。
3、清扫
定义
目的
清扫流程
清扫困难源、污染源理解
分组练习四：以贵公司的为例，请写出本部门清扫的困难源，以及污染源。
4、清洁
定义
目的
清洁流程
5、素养
定义
目的
素养流程
6、安全
定义
目的
注意事项
安全隐患的苗子（视频解析）
危险和危险预知的定义（视频解析）
查找危险方法（视频解析）
一个中心：以人为中心，非以物为中心
两个依据：工艺规程、安全操作规程
三个方面：生产前准备、生产过程中、生产后清理
班组每周安全检查要求三点
危险预控措施（视频解析）
成为隐患的危险
未成为隐患的危险
潜在的严重度极高的危险
危险源的定义
危险源理解
分组练习五：以贵公司的为例，请写出本部门危险源。
7、节约
定义
节约方式
浪费源理解
分组练习六：以贵公司的为例，请写出本部门浪费源。
8、10S常态化构建之速度&效率、坚持、习惯
速度&效率之定义
故障源、缺陷源理解
分组练习七：以贵公司的为例，请写出本部门故障源、缺陷源。
坚持之定义
习惯之定义
10S常态化构建思考

第三章 目视化管理
1、目视化管理定义
2、目视化管理原则
3、目视化管理效果示意图
4、颜色使用规定

第四章 10S整改案例解析
1、10S整改成果案例展示
2、现场巡视
3、现场定点摄影
4、现场巡视案例整改分析
5、厂级/车间10S整改计划

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