课程大纲：

生产运营经理课程培训
【课程背景】
“工业4.0”掀起了新一轮全球工业革命的浪潮，世界制造业发展出现新动向，中国经济发展进入新常态，中国制造业产业结构发生重大调整，工业2.0、工业3.0、工业4.0并联式发展，需要更多能力更强的制造业人才。智能工厂大战迫在眉睫，谁先拥有这个转型升级的能力，谁就先抢占先机，争夺市场份额！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以*限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的生产方式之一。
在此背景下，卓一企管根据多年教学经验及企业实际调研，特推出系统全面的《生产运营经理研修班—精益工厂管理（培训+参观），采用“理论教学+实战演练+企业参访+师生互动”的授课形式，特邀请日本丰田资深专家亲临授课，旨在帮助制造企业打造卓越的生产经理，推动精益生产的持续改善，解决企业的实际问题，有效实现企业的发展目标。
【课程对象】
生产运营经理、生产副总、生产总监、厂长、工厂总经理、制造部长、生产经理、车间主任
【培训目标和预期收益】
1、通过标杆工厂参观，学员可以直观系统的了解管理精髓，统一企业核心人员对精益的理解和认识,扫清精益实践之路上理念层面的障碍,快速革新领导团队管理理念，建立精益思维方式；
2、通过精益实战专家指导，学习精益理论，掌握企业发展的必然规律，明确企业今后发展的方向；
3、通过标杆工厂参观，亲眼见证精益在中国制造业的发展水平，
4、通过与企业高管交流，了解实施精益背后的逻辑，缩短自身推行精益的摸索时间；
5、学习推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解标杆企业精益的精髓；
6、通过分享中国企业精益推进内部推进案例,学习其成功的经验,共同促进公司进步；
7、破茧而出—向精益企业进发。
【课程大纲】
第一天    9:00-16:00  （6小时）
模块一：
精益生产基础知识
M1: Lean Overview
1精益的历史及起源
理论讲解
案例
视频
实战演练
2精益的概念和核心
3精益的五大原则识
4丰田生产方式介绍（丰田屋）
5精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）
6传统生产方式和精益生产方式比较
模块二：
7大浪费及识别方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1 7大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD)
课程讲授
互动练习
2 7大浪费的识别
3 如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费
模块三：
精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1第一步：识别并明白需求
理论讲解
介绍
案例
现场练习
2第二步：设定目标
3第三步：掌握现状
4第四步：定位浪费并制定解决方案
5第五步：实施解决方案
6第六步：检讨状况及结果
7第七步：更新标准作业
8第八步：维持
模块四：
5S、可视化管理
M4: 5S & Visual Management
1、5S推行的步骤
课程讲授
互动练习
2、如何实施5S标准化
3、如何制定5S检查表 （车间和办公室）
4、5S推行的误区及如何避免
模块五：
日常生产管理、
团队沟通
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1、为什么要成立自主管理团队
视频
案例
情景模拟练习
2、如何成立自主管理团队
3、自主改善及合理化建议实施
4、高效自主团队的绩效设计（成功案例）
5、车间可视化管理看板的设计
6、如何有效利用沟通交流区召开班组会议
第二天    9:00-16:00  （6小时）
模块六：
价值流程图分析
M6： Value Stream Map
1、什么是价值流程图
理论讲解
实例分析
2、价值流程图的作用
3、如何绘制及解读价值流程图（现状）
4、如何绘制价值流程图（未来）
5、如何识别改善方案
6、精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例
7、精益价值流在非制造部门的应用案例
模块七：
标准作业
M7: Standard Work
1、产能的计算模型 （计算人员及设备需求）
实例分析
情景模拟
现场互动
2、如何计算客户需求（节拍时间）
3、如何研究流程
4、如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）
5、生产线平衡
6、如何编写       
7、如何培训操作员及多能工培训
8、案例：某电动工具企业通过标准作业提升
产能40%
模块八：
看板拉动生产
M8: Kanban Pull System
1、看板的类型
启发式、互动式教学
理论讲授
2、计算看板的数量
3、设计生产看板
4、设计物料看板（拉动物料补充系统）
5、电子生产看板的应用
6、看板实施的步骤
7、看板实施阶段常见问题和对策
8、推动生产和看板生产结合
9、看板生产和ERP的整合
10、看板实施案例分享
第二天    9:00-16:00  （6小时）
模块六：
价值流程图分析
M6： Value Stream Map
1、什么是价值流程图
理论讲解
实例分析
2、价值流程图的作用
3、如何绘制及解读价值流程图（现状）
4、如何绘制价值流程图（未来）
5、如何识别改善方案
6、精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例
7、精益价值流在非制造部门的应用案例
模块七：
标准作业
M7: Standard Work
1、产能的计算模型 （计算人员及设备需求）
实例分析
情景模拟
现场互动
2、如何计算客户需求（节拍时间）
3、如何研究流程
4、如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）
5、生产线平衡
6、如何编写       
7、如何培训操作员及多能工培训
8、案例：某电动工具企业通过标准作业提升
产能40%
模块八：
看板拉动生产
M8: Kanban Pull System
1、看板的类型
启发式、互动式教学
理论讲授
2、计算看板的数量
3、设计生产看板
4、设计物料看板（拉动物料补充系统）
5、电子生产看板的应用
6、看板实施的步骤
7、看板实施阶段常见问题和对策
8、推动生产和看板生产结合
9、看板生产和ERP的整合
10、看板实施案例分享
第三天    9:00-16:00  （6小时）
模块十三：
自働化JIDOKA
M13: JIDOKA
1、自働化的定义
案例讨论
实战演练
2、自働化的理念
3、自働化的实现方法
4、POKAYOKE防错的三种手段
5、防错的五种方法
6、防错的案例和运用
模块十四：
生产布局优化
M14:Optimization production
1、生产周期的定义及影响因素
分析与讨论：如何在实际过程中优化工作路径、如何画分与确定维修路径
2、生产布局的方法和原理
3、工作站的设计优化
4、单元化生产模式
第四天    9:00-17:00  （7小时）
模块十五：
参观西奥电梯
M15:Visit the theo elevator
杭州西奥电梯有限公司学习*现场管理经验和日本精益制造理念，布局配备先进电梯制造设备的专业电扶梯制造基地杭州市机器换人示范应用企业，首批物联网应用企业。
深度考察
实例分析
互动交流
疑难问答
模块十六：
参观西子航空
M16:Visit xizi airlines
西子航空是西子联合控股的重要业务板块，目前是C919大型客机9家机体结构一级供应商*民企，并已成为空客、波音、中航工业、*塞斯纳、加拿大庞巴迪等国内外飞机制造商的全球一级供应商。西子航空紧固件产品填补国内该领域数十年技术空白。
互动交流
深度考察
实例分析
精彩点评
【讲师介绍】
邵老师：精益生产咨询专家
资历背景：
工厂运营体系培训师
精益生产高级讲师
现场管理培训师
曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu  Moro San的亲身教诲）。
生产运营经理课程培训