课程大纲：

产品潜在失效模式及效应分析

培训方式：
以分组方式进行，每组5—7人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。

课程大纲
第一部分 DFMEA理论基础
第一章 FMEA应用
——什么是FMEA
——FMEA类型及目的
——FMEA中的顾客定义
——何时使用FMEA？
第二章 DFMEA概述
——DFMEA应用介绍
——DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做
——DFMEA整体开发步骤
——DFMEA-策划（如何与产品开发流程相结合）
——DFMEA实用功能模版介绍
——DFMEA表头填写要点（FMEA日期，关键日期等）
——DFMEA团队讨论方法（DFMEA团队组建）
——以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实
——案例练习

第二部分  DFMEA技术基础
一、系统、子系统概念理解及应用
——SFMEA
——失效链
二、边界图(Block Diagram)
三、参数图 (P-Diagram)
四、功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)及功能分析
——产品结构与功能定义
——接触面矩阵图
——结构功能矩阵表
——结构功能树
——结构功能描述

第三部分  DFMEA实施步骤
Step 1确定功能
——顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
——DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
——DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
Step 2鉴别失效模式
——失效模式分析技巧
Step 3失效后果
——后果分析技巧
Step 4严重度
——严重度S打分准则介绍
——分类Class与产品特殊特性和以往实效调研
Step 5鉴别失效原因
——DFMEA失效原因/机理分析技巧
——失效模式-后果-原因三者间逻辑关系
——原因分析与边界图
——原因分析与P图
——原因分析与失效链
Step 6发生度
——频度O打分准则介绍
Step 7当前控制措施
——现行设计控制措施分析技巧
——现行控制与改进措施
——设计评审、验证与确认
——预防措施
——探测措施
——DVP&R
Step 8检测度
——探测度D打分准则介绍
Step 9风险顺序数
——RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
——AIAG的指南
——VDA的指南
——组织的选择
——改进措施与SOD
Step 10建议纠正措施
——FMEA的动态管理
Step 11确定责任人和完成日期
Step 12纠正措施效果判定

第四部分  DRBFM 基于失效模式的设计评审
——什么是DRBFM
——DRBFM与DFMEA
——DRBFM模板介绍及逻辑关系
——DRBFM-针对”更改”的FMEA,有效控制更改带来的风险
——DRBFM在变更失效预防中的强大作用
——DRBFM评价方法
——DRBFM更新DFMEA形成base DFMEA
——DRBFM实际应用技巧和实例讲解
——DRBFM与开发流程紧密结合
——DRBFM时间节点设定策略
——DRBFM功能模板的使用技巧
——DRBFM实际应用过程中常见错误分析
——DRBFM案例

第五部分：DFMEA应用技能的提升
——DFMEA与开发流程紧密结合
——DFMEA时间节点设定策略
——DFMEA功能模板的使用技巧
——DFMEA实际应用过程中常见错误分析
——DFMEA质量评估方法
——DFMEA与PFMEA关联
——DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）
——DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
——产品全生命周期质量工具策略

产品潜在失效模式及效应分析