课程大纲：

班组6S管理实战培训

【课程背景】
自上世纪九十年代初，随着改革开放的大潮涌入，5S从日本传到台湾再传到祖国大陆沿海，已经形成一股竞先学习的潮流，三十年来受到各行各业的推崇，流行不坠！日本企业把5S做彻底就能实现花园式的工厂、高效能的产出，近年来，中国的企业在5S（整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE）的基础上加上安全（SAFETY）成为6S,更为6S的深入学习提升提供了很好的思路与实践。
吴天福老师出身兰州理工大学机械系模具专业，1993年进入当时东南沿海*的台资企业厦门灿坤，从一线班组长做起，深切感受到原汁原味的 5S的文化和行动理念，并身体力行，从6S的行动化、习惯化到预防化，经过20年在机械、电子、农业、外贸、物业、重工业、服务业等各行各业的摸索、对比、总结，提炼出独有的一套6
6S三重境界方法论，并对6S深入研究和实践，以深切的感悟、实战的技巧，为各行各业学习、实践6S提供了一整套最实战的行动指南！

【课程收益】
1)了解6S的真义和基本知识
2)了解6S推行的三种境界，学会6S实施方法
3)有效的提高工作效率，减少找物料/物品的时间，使现场井井有条
4)使6S成为一线主管现场管理利器
5)通过6S的现场实施，帮助各层级主管成长为一名出色的管理干部

【课程特色】
1)全实践干货分享，学员立竿见影得到目视管理、看板应用、现场整理整顿的实用方法；
2)分组式互动、体验式学习、课中穿插实战案例进行剖析与演练；
3)过程中建立班级微信群，提供微信交流平台常年互动，实现一次学习，终生受益！
【课程时间】：2天，6小时/天
【授课对象】：制造业各部门经理/主管/班组长/及其他主办职员

【课程大纲】：
破冰:
1.老师自我介绍
2.分组,每组相互熟悉,选出一名组长取组名组呼,上台发表
第一章、6S的基本认知
1、5S的起源与发展
2、推行6S的目的
3、推行6S的三重境界
4、6S的真正含义
5、推行6S各阶层该如何配合
分组讨论：6S如何跟我们的日常工作结合起来？

第二章、首先把现场清理干净——行动的6S
1．事前准备
把现况拍成照片
2．整理--丢弃不要的东西
身旁有无不要的东西？
实行红牌作战——目视的整理
3．整顿--决定物品的放置场所
整顿之前先扫除
决定现场的地号
现场——油漆作战
画线由区域线开始
实行看板作战——目视的整顿
三定是整顿的关键
治工具由关闭式到开放式
治工具的组织化——机能别整顿
4．清扫--将日常清扫成为顺序化
清扫的步骤
决定清扫的对象
决定清扫担当者
决定清扫方法
准备清扫用具
实施清扫
5．清洁--维持清爽的现场
每天都清爽的现场
首先检查有无不要的东西
查检东西的放置方法
无灰尘、垃圾的查检
6．教养—建立目视化的现场
教养培育的第一步：眼睛看得见的工作现场
举办6S摄影展
【6S】标语的募集
7．安全—识别现场的安全风险
发动全体员工，找出公司内所有区域的安全隐患，进行拍照
汇集所有安全隐患，召开专题会议加以分析
确定安全整改执行人、时限、具体要求
8．节约—识别现场的各种浪费
发动全体员工，找出公司内所有区域的浪费现象，进行拍照
汇集所有浪费现象，召开专题会议加以分析
确定浪费整改执行人、时限、具体要求
9．学习—摸底当前公司的学习氛围
发放调查问卷，了解当前公司全体员工的学习意愿与状态
召开专题会议，讨论建立学习型组织事宜
决议学习型组织的推动路径、责任人、具体要求、时限
10、第一阶段【行动的6S】的雷达图
现场是否焕然一新？
分组演练：每个组领到一个工作区域（超市卖场、无尘车间、餐厅包厢、动车车厢、董事长办公室、中药房等），用思维导图提出6S行动计划。

第三章、6S的持续效果——习惯化的6S
1、规定数量【整理】
进行数量的红牌作战
红牌巡逻队的巡查
不需要的数量也贴上红牌子
2、使容易使用、容易归位
资料使用便利的斜线
将所有物品的外形留下（形迹整顿）
将所有物品涂上颜色（色别整顿）
光只是设备布置并非生产线化
放置场的生产线化
3、将清扫点检成为习惯化
清扫时将点检业务纳入
实践清扫点检
决定清扫点检的对象
决定清扫点检的担当
决定清扫点检的方法
实施清扫点检
3、使整洁的职场成为习惯化
不要的物品是否有丢弃的基准
物品稍有零乱是否立即加以复原
一有脏乱是否马上将其弄整洁
检讨一下3S的程度
4、使全公司均具有教养
成为【会骂人】的主管
当一个挨骂高手的主管
5、使安全生产成为习惯化
将安全生产融入日常工作
使一有安全隐患马上得到识别和纠正
A.管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B.对不合安全规定的因素及时举报消除
C.加强作业人员安全意识教育
D.签订安全责任书
6、【习惯化的6S】雷达图
分组演练：

第四章、成为*的6S企业——预防的6S
1、事前准备：对6S已习惯化的现场评分！
2、做到了不产生不要品的整理【预防整理】
为何产生了不要品呢？
改变有关整理的想法——从事后整理改为预防整理
建立不产生不要品的作法
3、不会乱的整顿【预防整顿】
为何会乱呢
改变有关整顿的想法——将事后整顿改为预防整顿
库存场所的预防整顿
治工具的预防整顿
4、不会脏乱的清扫【预防清扫】
为何会脏乱呢
改变有关清扫的想法——将事后清扫改为预防清扫
此脏污由何处产生呢——断绝脏污的根源！
5、保持持续的清洁【预防清洁】
整洁即为综合力
是否有不产生不要物的系统作法
是否有物品不会乱的系统作法
是否有不会脏的系统作法
对持续清洁的保持加以查检
6、将责备成为系统化【预防教养】
比起责骂能规定化，而比起规定化更应做好系统化
不良的疏忽→责备→防呆化
安全的疏忽→责备→规定化→安全防呆化
全公司教养的定着化
7、将安全成为常态化【预防安全】
安全要提前到生产规划、产品设计的前端加以考虑
是否有不产生安全风险的系统作法
对持续安全的保持加以查检
你的现场是否成为*的6S现场？
分组演练： 如何在现场管理中应用预防的 6S

第五章、开展现场6S管理时机与步骤
1.6S管理推进的时机：
a)要有长期坚持的心态
b)用3-6个月专案推行
c)三阶段：行动的6S—习惯化的6S---预防的6S
d)任何时候都可以启动，只要*层有决心！
2.6S管理策划与行动要点
a)在年度生产计划中，加入6S管理活动的安排
b)确定开展6S的归口主责部门，设置专职或兼职岗位，规定职责权限；
c)选定试点部门、班组、场所，从整理、整顿入手推进；
d)编制《6S管理手册》，出台必要的6S作业指导书；
e)班组、车间设定目标，提出组织措施，实行“三定：定容、定量、定位”管理；
f)制定6S计划进度表及检查表；
g)建立6S检查机制，展开6S常态检查活动、颁发红绿旗进行奖惩
小结 做好6S，提升基层工作成就感与幸福感！

班组6S管理实战培训