课程大纲：
精益生产的管理方法培训
课程大纲
单元一 精益生产的导入
一 精益生产的形成与发展
实例 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比
二 精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策
实例 丰田准时化生产的经验
实例 精益生产改善工具
单元二 精益生产的推进
精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标
一 全面诊断
实例 某电梯装潢公司生产产品交货期延误
二 项目规划、确定目标
三 组建精益团队
精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训
一 高层领导重视和支持
二 宣传培训
精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入
一 推进组织及制度保证
实例 某企业实施精益生产的日程计划
二 试点切入
精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理
第三节 工业工程（IE）手法——精益工具之一
实例 联合作业分析的应用具体事例
实例 工序工时效率计算事例
精益生产推进实施步骤五：流线化生产
一“一个流”单元生产——精益工具之二
实例 某汽车配件制造公司生产布局改善
二 实施“一个流”生产
三“少人化”生产
精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法
一 自働化概述
实例 实施自働化前后的比较
实例 丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题
实例 机械加工和组装生产线的自働化推进方法
实例 简易自働化的改善方向
实例 某工厂的自働化实施步骤和要点
实例 丰田ANDON系统的应用
实例 各种检测异常的方式及其报警装置类型
实例 自働化ANDON系统应用
实例 丰田的集中生产状态报告体系示例
二 防错法
实例 防错法典型改善例
精益生产推进实施步骤七：均衡化生产
一 均衡化生产概论——精益工具之三
实例 批量生产的均衡化
二 生产均衡化管理
实例 改进前后的月生产排程
三 均衡化生产实施
实例 丰田汽车公司均衡化生产
四 均衡化生产渐进实现方法
实例 生产均衡柜
实例 均衡化生产的改善例
五 线平衡分析及瓶颈改善
实例 导轨组装分厂生产线平衡实践
六 快速换线换模——精益工具之四
实例 10分钟到1分钟内换模的推行方法
实例 机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法
实例 生产线机型切换改善
【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案
精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理
一 拉动式生产概述
二 看板管理概述——精益工具之五
三 运用看板的前提条件
四 实施看板管理的原则
五 看板的使用方法
实例 冲压工序的信号看板的运行方法
六 实施拉动看板步骤
实例 看板数量的计算
实例 看板信号规则
实例 组装车间以看板进行生产计划范例
精益生产推进实施步骤九：标准作业
一 标准作业概述——精益工具之六
二 标准作业前提和三要素
三 标准作业与作业标准、IE和SOP
四 标准作业文件的编制
五 标准化作业与现场改善
六 标准化作业与工作指导培训
七 标准化作业与训练和巡查
实例 标准作业范例
精益生产推进实施步骤十：精益文化、人才培养
一 精益文化
实例 丰田持续改善的文化
实例 丰田精益生产文化活动
二 人才培育
三 在岗培训方法
四 培养多能工，实现少人化——精益工具之七
实例 多能工计划表
实例 丰田海外分公司人才培养经验
五 团队工作
实例 国外团队工作的推进事例
精益生产推进实施步骤十一：全员的持续改善
一 全员的持续改善概述——精益工具之八
实例 丰田全员的持续改善
二 全员的持续改善的13个基本要点
三 全员的持续改善内容和方法
四 全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九
实例 丰田公司合理化建议实施成效
单元三 精益生产实战经验
典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验
典型实例二 华丰公司在开展精细化管理
典型实例三 基于精益生产的汽车门分装线改善
【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案
精益生产的管理方法培训
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