一、八大浪费概述 八大浪费是企业中常见的八种浪费现象，与社会上通常所说的浪费有所区别。凡是超出增加产品价值所必需的*最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这八大浪费分别是不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

从不同角度，八大浪费可进行不同的分类。从生产过程的角度，可分为生产过程中的浪费和生产管理中的浪费；从产生原因的角度，可分为人员浪费、工时浪费、材料浪费、能源浪费、空间浪费等。企业可通过观察生产现场、分析生产数据、听取员工意见等方式来发现和识别八大浪费现象，并且要根据企业实际情况制定判定标准，明确哪些行为或现象属于八大浪费，哪些不属于，判定标准应具体、可操作并具有约束力。八大浪费会给企业带来诸多危害，例如导致企业资源浪费、效率低下、成本增加以及市场竞争力下降等。

二、不良、修理的浪费 1. 现象 产品出现不良品，这是不良、修理浪费最直接的体现。可能表现为生产出来的产品不符合质量标准，需要进行返工或者直接报废。 2. 定义 不良品的产生意味着在生产过程中投入的资源没有得到有效的利用，产生了浪费。而修理不良品则需要额外的人力、物力和时间成本。 3. 产生原因 可能是原材料质量不佳，生产设备精度不够或者生产工艺存在缺陷等。例如，原材料供应商提供的原材料存在缺陷，在生产过程中就容易导致产品出现不良。 4. 解决方法 企业要加强原材料的检验，确保投入生产的原材料符合质量要求。同时，要定期维护和更新生产设备，优化生产工艺，提高员工的操作技能和质量意识。

三、过分加工的浪费 1. 现象 在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。例如冲床作业上重复的试模，不必要的动作等。 2. 定义 过分加工是指对产品进行了超出必要程度的加工，这部分额外的加工并不能增加产品的价值。 3. 产生原因 可能是设计不合理，对产品的加工要求过高；或者是员工对加工标准理解错误，进行了不必要的加工操作。 4. 解决方法 企业要优化产品设计，确保加工要求合理。同时，要加强对员工的培训，使员工清楚了解加工标准，避免不必要的加工操作。

四、动作的浪费 1. 现象 作业者的转身动作、多余的拿取动作等都是动作浪费的表现。例如材料及工具如果没有按一定的方向放在前面，作业者在拿取时就会产生多余的动作。 2. 定义 动作的浪费是指在操作过程中，由于操作方法不合理而产生的不必要的动作，这些动作消耗了员工的体力和时间，却没有增加产品的价值。 3. 产生原因 主要是工作场所布局不合理，工具和材料摆放不科学，以及员工没有掌握正确的操作方法。 4. 解决方法 合理布局工作场所，将工具和材料按照操作顺序和使用频率进行摆放。同时，对员工进行操作方法的培训，推广动作经济原则，减少不必要的动作。

五、搬运的浪费 1. 现象 例如产品在生产过程中需要频繁地在不同工序、不同车间之间搬运。 2. 定义 搬运活动本身不增加产品的价值，但却消耗了人力、物力和时间。如果搬运距离过长、搬运次数过多，就会产生搬运的浪费。 3. 产生原因 可能是生产布局不合理，工序之间的距离过远；或者是物流管理不善，没有合理规划搬运路线和搬运方式。 4. 解决方法 优化生产布局，尽量使工序之间的衔接更加紧密，减少搬运距离。同时，改善物流管理，采用合适的搬运工具和搬运方式，提高搬运效率。

六、库存的浪费 1. 现象 库存、在制品增加，产品积压造成不良发生，资金占用、周转率降低等。 2. 定义 库存的浪费是指企业持有过多的原材料、在制品或者成品库存。过多的库存占用了大量的资金，增加了仓储成本，并且可能因为库存积压导致产品损坏、变质等问题。 3. 产生原因 可能是生产计划不准确，生产过剩；或者是为了应对可能出现的供应中断、需求波动等情况而过度储备库存。 4. 解决方法 制定准确的生产计划，采用精益生产方式，实现按需生产。同时，建立有效的库存管理系统，合理控制库存水平。

七、制造过多过早的浪费 1. 现象 在自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待情况，这种情况往往是由于制造过多过早而导致人员闲置。 2. 定义 制造过多过早是指生产的产品数量超过了市场需求或者生产的时间提前于需求时间。这会导致库存积压、资金占用以及可能掩盖生产过程中的问题等。 3. 产生原因 生产计划安排不当，对市场需求预测不准确等。 4. 解决方法 加强市场调研，提高市场需求预测的准确性。同时，根据市场需求合理安排生产计划，避免制造过多过早。

八、等待的浪费 1. 现象 设备故障、材料不良的等待，生产计划不准产生的人、机等待，上下工程间未衔接好造成的工程间的等待等都是等待浪费的表现。例如在自动化机器作业中，由于安排人员“监视”，当机器正常运行时人员就处于等待状态。 2. 定义 等待的浪费是指由于各种原因导致人员或者设备处于闲置等待状态，没有进行有效的生产活动。 3. 产生原因 设备故障、生产计划安排不合理、工序之间衔接不畅、原材料供应不及时等。 4. 解决方法 加强设备的维护保养，确保设备正常运行。优化生产计划，使工序之间能够有效衔接。加强原材料的供应管理，确保原材料及时到位。

九、管理的浪费 1. 现象 管理控制点设置过多等情况。 2. 定义 管理的浪费是指由于管理不善而导致的资源浪费。例如管理控制点过多，会增加管理成本，降低管理效率。 3. 产生原因 管理理念落后，管理流程繁琐，缺乏有效的管理手段等。 4. 解决方法 更新管理理念，简化管理流程，采用先进的管理手段和管理工具，提高管理效率。