你好，企业在成长进程中必定会面对陈旧的经营机制、理念和管理模式的束缚。为了适应并推动企业的快速发展，不断引入各种先进的管理方法、手段和理念是极为必要的。任何一种先进的管理方法都无法解决企业存在的所有问题，因此必须全面诊断其存在的问题，针对各类问题采取不同的策略，并对这些管理方法进行有机融合。否则，多种管理方法的盲目引入可能会使管理者无所适从，降低管理效率，甚至阻碍企业发展。

先进管理模式的引入，实质上是企业管理者理念变革的过程。在计划经济时代，企业管理者的理念基于“价格=成本+利润”的管理，此时的管理模式主要是完成计划产量，无需考虑产品质量、成本、交货期等因素。随着市场经济的发展，行业产能严重过剩，市场已从卖方市场转变为买方市场，企业管理者的管理理念也应相应调整为“利润=价格-成本”，这促使企业全方位参与市场竞争。

企业在引入先进管理模式时，必须充分理解推进该模式所需的环境和支撑条件。以精益生产的成功实施为例，它对基础数据的准确性、企业业务流程的优化有着更高的要求。在初期，由于对精益生产的了解有限，我们曾片面地认为只要引进精益生产，企业管理水平就能大幅提升。事实告诉我们，精益生产的推行一度成为摆设，经历了长期的低迷与徘徊。原因在于我们并没有准确的基础数据以及对长期粗放型管理模式下的业务流程进行改造，未能提供精益生产所需的环境和支撑条件。

企业决策者应认识到推行精益生产的必要性，重视并积极倡导精益生产。精益生产的出发点是消灭浪费、创造价值，它通过应用多种工具和方法实现这一目的。实践证明，有效推行精益生产能为企业带来巨大的收益。虽然企业在推行精益生产时做出了投入，但其收益却是数倍乃至数十倍的，这体现在生产效率、产品质量、资金占用等实际指标上。

企业应充分认识到精益生产推行的长期性和艰巨性，必须做好打硬仗的准备。精益生产是生产方式的变革，所有与生产相关的环节都应根据精益生产的要求进行调整和改变。其复杂性和长期性不言而喻。推行精益生产方式在生产现场容易获得效果，但如果与现场相关的各部门管理人员在思想上没有转变，行动上无配合，则效果有限且难以持久。企业推行精益生产绝不能急功近利，应有步骤地推进，通过精益生产促进各项管理的提升。

借助专业咨询公司并以项目方式推行精益生产可以有效降低风险，少走弯路，更易取得成效。专业咨询公司在精益生产理论研究和咨询实践中积累了丰富的专业知识和实战经验，相比企业自我摸索具有明显的优势。通过项目合作，将精益生产推行目标纳入协议，双方没有退路，即使面临困难也会坚持到成功。

工厂库存管理：库存管理作为供应链中的一环，对于制造业而言具有至关重要的意义。强化库存管理不仅能缩短原材料、半成品、成品滞留时间，更能逐步消除无效作业和等待时间，有效提升客户满意度，体现在“质量、成本、交期”三大要素上。

全面生产维护（TPM）理念：TPM源于日本，倡导全员参与，旨在创建优秀的设备系统，提高现有设备的利用率，并确保生产过程中的安全性和高质量。通过预防故障发生，企业能够实现降低成本和提高全面生产效率的目标。

运用价值流图揭示浪费现象：生产过程中隐藏着惊人的浪费现象，而价值流图则是实施精益系统、消除过程浪费的基础和关键。通过价值流图的运用，能够清晰地识别并消除生产中的浪费。

生产线平衡与布局优化：流水线的布局不合理会导致生产工人无谓的移动，降低生产效率。动作安排和工艺路线的不合理也会造成工人的重复劳动。对生产线进行平衡设计和布局优化是至关重要的。

拉动系统与补充拉系统解析：拉动生产是以看板管理为手段，后道工序根据市场需求进行生产，并从前道工序获取所需的在制品量，形成全过程拉动控制系统。精益生产追求的零库存主要通过拉系统的作业方式实现。

缩短设置时间的重要性（Setup Reduction）：为了*限度地减少停线等待的浪费，缩短设置时间的过程是逐步消除非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。这是实现精益生产具体要求的关键手法之一。

单件流与JIT*目标的实现：JIT作为精益生产的*目标，是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流作为实现这一目标的关键手法之一，能够帮助企业更加高效地生产。

持续改善（Kaizen）的奇迹：Kaizen是一个日语名词，相当于CIP。当企业*地确定价值，识别价值流，并使各个步骤连续流动起来，同时让客户从企业中拉动价值时，奇迹便会出现。持续改善是实现这一目标的持续动力。