课程大纲：

精益JIT课程

培训对象：
有关高层领导、相关业务部门领导及骨干、IE管理领导及成员、企业管理相关部门领导及骨干

课程背景：
“微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”；
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
1.“企业劳动力成本上升怎么办？”
2.“原材料及成品库存居高不下？”
3.“赶工加班已经成为家常便饭？”
4.“过程质量不稳定，波动很大？”
5.“员工流失率一发而不可收拾？”
在当今制造技术高度透明的情况下，为什么不同工厂的制造成本差异会在30%-60%？（行业调查）在现代IE眼里：我们的工厂至少存在30%以上的效率提升空间，现代IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等；，面对企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而国内大部分IE相关人员或者从院校毕业，却未经过实战演练；或者由工作岗位安排执行IE或相关工作，没有经过专业知识的培训，只有从工作内容与其它书本杂志获得资讯，企业效率必然与标杆企业相去甚远，为培养出更多的中国本土IE精英，本课程内容通过大量实战案例，让学员边学边用，边思考边体验，最终达到知行合一，融会贯通的目的。

课程收益：
如何解决企业成本高，故障多，管理难等问题？是观念的问题？还是体制的问题？
通过本课程学习让学员系统了解精益的管理理念，学习IE管理体系架构和职责规划，使学员能站在企业全局观的角度考虑问题，追求整体效率的提升，提高现场管理的技能。,掌握从根本上消除浪费的方法，提高整体效益；使学员的软性技巧和硬性技术有机结合，获得实际的业绩改善效果,提高学员的系统思维和团队作战能力.
课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果重点，
一、精益生产的基础、理念和方法
1.精益生产的起源、发展及演化
2.如何正确认知理解精益的含义
3.精益生产的核心思想和理念原则
4.精益生产的系统模型与架构方法

二、精益价值与浪费的认知
1.企业生产活动与管理活动的价值分析
2.增值与非增值，提高核心价值比
3.精益生产七大浪费的识别和消除
4.精益价值分析与浪费识别改善过程
5.精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维

三、精益生产体系支柱之JIT准时化生产
1.什么是JIT准时化
2.实现JIT准时化生产的三大要素
3.JIT原则：按客户需求的节拍组织生产
4.JIT原则：实现不间断的连续流生产
5.连续流生产的三种形式
6.JIT原则：采用后工序拉动的生产模式
7.Kanban拉动的基本原理和运作模式

四、精益生产体系支柱之Jidoka自働化
1.Andon安灯系统的原理和应用
2.实现JIDOKA的重要技术：防错法（Poke-Yoke）：
3.什么是Poke-Yoke防错技术
4.防错法追求的三个“不需要”
5.防错法关注的错误与缺陷关系
6.防错法改善的十大原理及实践应用
7.防错十大原理改善的案例

五、精益物流JIT运作模式
1.如何准确理解精益物流的核心要素
2.库存是如何产生的？
3.精益JIT物流的思想出发点是什么？
4.精益JIT物流的三个关注点
5.精益JIT物流的系统架构
6.精益JIT物流的五大原则

六、精益JIT物流管理的黄金法则
1.不产生物流的物流
2.建立拉动式系统管理模式（看板模式应用）
3.按客户需求节拍生产和配送
4.工序间建立单件流生产模式
5.上下游实现零距离的物流布局（VMI与JIT模式应用）
6.按照小批量多频次组织生产和物流（多种配送模式的应用）
7.所有零部件同步化生产和配套（物料同步性与齐套的应用）
8.均衡生产与计划模式的建立
9.快速切换与配送（QCO方法应用）
10.自働化保障仓储与畅流系统（扫码与可视应用）

七、构建从仓库到产线的JIT配送模式：如何建立零件超市
1.物料超市运作的基本原理
2.选择建立“超市”还是“先进先出”的模式？
3.在何处建立超市
4.物料库存量设定
5.三种不同类型物料的库存设置
6.如何设计超市的结构：大物料、中物料与小物料超市结构设计
7.再订货点设定与管理
8.超市建立与运作成功的关键

八、构建从仓库到产线的JIT配送模式：配送路线设计与优化
1.物料配送的指导原则
2.物料配送的三种模式
3.物料配送员/水蜘蛛
4.配送路线的设计与效率优化
5.包装容器合理化设计
6.运输工具的设计与效率优化
7.配送批量及频率设计

九、构建从仓库到产线的JIT配送模式：拉动/看板信息系统设计
1.内部拉动系统的建立
2.何为看板Kanban
3.看板的工作原理
4.看板的类型
5.看板的工具形式
6.如何计算和确定看板数量
7.看板拉动的触发点
8.看板的目视化展示
9.看板运行的六大规则

十、构建从仓库到产线的JIT配送模式：配送效率提升与运作管理
1.确定配送标准作业和时间
2.单个零件的停车站和时间设计
3.一个单元所有零件配送的时间
4.配送路径的扩大和优化
5.配送改善结果分析
6.配作工作标准化作业
7.设计精益配送路线的成功要诀
第七节案例分享与答疑

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