课程大纲：
八大浪费消除公开课
授课对象：
公司领导，生产制造系统、工艺品质系统、计划物控系统等生产型企业管理人员及骨干员工。
课程背景：
据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：“5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经常看到，很多企业的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费等等现象！！“无效的管理动作、无效的会议沟通”形成了常见态势……
“治理浪费、精益生产”等是企业经营过程中几项关键性的管理工程，关系着企业的长治久安、也关乎这各级员工的根本利益。在追求精益管理的现代企业中又是几项“极其重要的、立竿见影的，且持续的、全员的”工作系列活动！而其中的“如何精准定义价值、如何发现浪费、如何提出改善方案、如何制定标准工时、如何高效达成精益生产”等一系列的系统性的思想、方法工具、内容等等在很多企业并没有有效展开和落实（或没有成系统的落实）。
培训目标：
能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗；
能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策；
能让企业立马能够减少浪费与损耗*超过50%以上；
将八大浪费与IE工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题；
回归生产制造一线，从现场的工作内容出发，通过现场成本管控实务章节讲解，对标优秀企业案例，使学员理清平时工作中的成本管控事项，成就标准化现场作业管理；
通过“约束出效率、控制出结果”章节讲解，成系统的（思想+方法+工具+机制）助力优秀企业构建精益管理体系，成就可持续化管理。
课程大纲：
第一讲 生产企业价值链模型—全流程价值分析
1.常见企业管理的问题
A.表面现状-管理现状怪圈
B.人的现状、事的现状、物的现状
C.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
2.企业案例（学优点）
A.【案例1 富士康的布局与竞争优势，成本、品质、交期】
B.【海尔2 管理动作和收益特色】......
C.优秀制造企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）
D.精益管理体系概述
3.生产型企业全流程价值分析
A.企业效益的三大来源（开源+节流+周转=品牌）
B.从客户需求到产品输出的三大流（信息流、物资流、工艺流）
第二讲 丰田成功的秘密—精益生产的管理内涵
1.精益生产内涵
A.丰田公司与精益管理
B.精益生产的概念和特点
C.精益求精、改善永无止境
D.丰田精益生产屋
E.精益生产的核心内容与导入流程
2.浪费的概念
A.增值与不增值
B.必要与不必要
C.必要不增值与不必要不增值
3.效率的定义
A.真效率与假效率
B.个别效率与整体效率
第三讲 八大浪费识别与治理策略
1.详解：生产企业 “八大浪费”与治理思路
A.不良品浪费
B.过量生产浪费
C.过剩浪费
D.动作浪费
E.库存浪费
F.搬运浪费
G.等待浪费
H.管理浪费
2.浪费分析与常见分类
A.人：动作分析深一些--人力资源浪费--动作经济原则--动改法
B.机：设备管控严一些--设备效率浪费--“五防法“、”八定法”、目视化管理法
C.料：过程分析细一些--物料管控浪费--定置管理目视化
D.法：瓶颈改善勤一些--攻克瓶颈浪费--导入TOC管理
3.生产瓶颈优化
A.瓶颈1--产线平衡--瓶颈与短板管理案例
B.瓶颈1--产线平衡--治理流程
C.瓶颈1--产线平衡--优化核算
D.瓶颈2--指令优化--插单、改单管理案例
E.瓶颈2--指令优化--制订计划的十六字方针之“前推后拉、滚动排查“
F.瓶颈2--指令优化--制订计划的十六字方针之“频繁调整、快速反应”
G.瓶颈3--现场执行--生产现场执行动作案例
H.瓶颈3--现场执行--任务的时段划分与时段拉动--拉式看板
I.瓶颈3--现场执行--六日工作法与三十六套组合拳应用
第四讲 标准工时应用与改善
1.标准工时的内涵
A.何谓“工时”？为什么工时需要标准？
B.标准工时由什么决定？--动作与时间
C.为什么标准工时与SOP有直接的关系？
D.标准时间的定义
E.宽放时间的定义与种类
F.时间优化的方向
2.标准工时的管理
A.标准工时需要测算！
B.一个企业中是哪一个部门、哪一个岗位测标准工时？
C.标准工时一份工艺技术资料！
D.标准工时常用测量方法1——专家评估法
E.标准工时常用测量方法2——秒表测量法
F.标准工时常用测量方法3——数据统计法
G.标准工时的精化思路
3.标准工时应用与改善
A.标准工时在“线平衡”的应用
某汽车配件企业标准工时应用-案例
基于线平衡的改善
B.标准工时在“生产排程”的应用
为什么生产排程需要标准工时——生产的架构图
如何依靠标准工时进行排程？——排程
如何完成标准工时内的生产任务？——任务分解、达成统计、异常处理、案例分析
C.标准工时在“劳动定额与酬劳分配”的应用
基于非计件的应用
基于计件的应用
D.IE工业工程与标准工时优化
模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭
工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升）
工业工程应用案例1
工业工程应用案例2
防错法\\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理
动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法（第三讲2.A）
改善分析与优化思路--改善分析1：因果分析法
改善分析与优化思路--优化思路1：PDCA & SDCA
第五讲 构建系统成就可持续化管理——约束出效率，控制出结果！
1.约束出效率
A.互动1：排队、互动2：高速公路、互动3：移动支付
B.结论：效率源于秩序，秩序来源于约束力！
C.现状：没有合理约束的企业现状（模拟）！
D.构思：生产系统网状控制图
E.结果：三力模型——系统约束力—>团队执行力—>企业凝聚力
2.控制出结果
F.六大控制法之一：三要素法——解决工作定义不清、制度模糊\\混乱,管理团队相互推责/扯皮的问题
G.六大控制法之二：分段控制法——解决管理工作分区、分时段、分过程、分人落实责任的问题，理清事务、分段交付、保证最终结果
H.六大控制法之三：限制选择法——找到精准方法*化，解决员工如何自动、自发、自愿、持续的做好事问题
I.六大控制法之四：稽核控制法——解决员工不按标准、不按时间、不按要求等做事的问题，他律到自律的过程
J.六大控制法之五：数据控制法——数据是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现，解决管理干部如何用数据做管理的问题
K.六大控制法之六：横向控制法——解决凡事靠领导，理清横向部门、岗位等密切协调的工作，自律阶段形成
第六讲 课程总结
1.团队思维统一利器——六级思维模式
2.革除影响执行力的四大漏洞
3.课程内容落地——教练式领导模式构建
课程总结
讲师介绍：
沈怀金老师：
教育及资格认证：
高级精益培训师、咨询师
10年大型制造业管理经验
5年管理咨询和培训经验
曾任：深圳富士康科技集团制造总部 生管经理
曾任：香港贤景皮具（东莞工厂） PMC部总监
曾任：广东统仕汽车 信息化总指挥\\信息总监
曾任：广瑞\\平原\\口口妙等驻厂管理咨询项目 项目经理\\董事长顾问\\总指挥
【从业经历】
在10余年的南方工作经验中，沈老师从一线作业人员做起，历任辅导员、储备干部、班组长、QC品控员、IE工程师、生产主管、PMC计划主管、供应链主管，至今5年以上培训师、咨询师从业经验（含工作期间）。深入掌握日企、台企管理思想，专注生产制造型企业管理优化，精通“信息流、物资流、工艺流”，为累计超过300多家工厂提供调研诊断、现场咨询、培训等管理升级服务，结合中国企业实际情况，给出针对性解决方案，轻松实现高效管理。
【服务客户】
深圳华为、东莞港芝电子、佛山万家乐电器、香港茂森集团、天光科技、盈科电子、英群科技股份、东莞颖晖电器、东莞泰康连接器、东莞顺晟电脑、河南环宇集团、新飞电器、科隆集团、北方仪表、香港中南印刷、维达纸业、深圳福兴盛包装、玖龙纸业、隽思印刷、佛山市博正包装、河南威猛振动、佛山能拓工业炉、佛山市伟成机器、土禾通风设备、振源机械、豫通集团、广东联塑集团、湖南金联星特种材料、华德汽车弹簧、南通永高钢丝、泰合碳纤维（东莞）、佛山本田汽车零部件制造、佛山市晔彩金属喷涂、新星化工冶金材料、佛山市百丽池涂料、广州美亚、河南中烟集团、广东嘉士利食品、河南双汇集团、湖南旺旺食品、河南大长远集团、中航工业豫北转向器系统、河南艾普利、河南广瑞汽车部件股份、长葛大阳纸业、河南浪迪陶瓷、长葛远东陶瓷、长葛明泰\\东宏陶瓷、新乡华菱
电源、新乡口口妙食品、石家庄弘盛科技、福建圣象地板、广东江门烟草、贵阳移动、神火集团、神华集团、沈阳飞机制造厂、高铭电子（惠州）有限公司、福建华宇集团、重庆西南铝业、鄂尔多斯天安公交集团……
八大浪费消除公开课
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