课程大纲：
现场管理与改善培训
课程大纲
第一讲、精益生产的基本思想
1、精益思想介绍
2、精益生产方式的由来
3、精益生产的核心武器：现场改善
第二讲、精益生产的核心思想剖析：
1、增值与非增值活动介绍
2、精益生产过程分析方法
3、精益生产现场改善活动介绍
第三讲、现场八大浪费
2、现场管理追求零浪费
3、现场管理约束资源与非约束资源
4、现场管理活动从哪里着手
5、案例：日、美企业现场管理活动运用与发展
第四讲、现场管理的基础：时间管理
1、时间分析基础---经济动作
2、时间研究与生产线平衡
3、时间研究目的与方法
4、秒表，记录表，流程分解原则
5、标准工时结构与测时计时方法
6、标准工时制订
7、实际时间与标准时间的差异补正
8、标准工时的意义
第五讲、现场管理之动素分析
1、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
2、12种动作浪费
3、分析动作分析
4、动作分析的目的与改善顺序
5、案例分析
第六讲、现场管理之精益布局（layout）
1、现场工艺工程分析
2、生产布置结构分析
3、精益布置的基本形式
4、布置分析和改善
5、工作单元的柔性设计
6、单元制生产模式
7、现场精益布局案例介绍
第七讲、搬运分析和原则
1、影响搬运的因素，搬运路径分析
2、改善搬运方式的着眼点
3、搬运工具设计与选择
4、工厂内部物流现场改善
第八讲、生产线平衡（演练：生产线平衡）
1、全员生产性维护（TPM）
2、快速切换---切换改善
3、案例研讨
第九讲、精益生产现场管理之程序分析
1、流程分析
2、流程分析概述
3、流程分析记号
4、流程分析的步骤
5、流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
老师介绍：宋传承
中国少壮派精益生产实战专家。
广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库*。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（LeadTime）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
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