课程大纲：

第一天（6小时）IE
砍掉生产浪费，缩减总动员，以精细化的思维进行生产成本控制是企业刻不容缓的责任。
效率提升利器与流程优化工具-IE

第一部分：IE工业工程
1、IE五大系统管理    2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展开效率提升
案例分析：效率提升工具应用

第二部分：动改法――七大手法之一
1、人体运用原则      2、工具设备原则
案例分析：动改经济的20个原则
案例分析：搬运动作与加工动作的配合
案例分析：加工时间与准备时间IE改善
案例分析：打螺丝工作岗位动作改善

第三部分：防呆法――七大手法之二
1、断根原理（案例分析）  2、隔离原理（案例分析）
3、保险原理（案例分析）  4、复制原理（案例分析）
5、自动原理（案例分析）  6、层别原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）  8、警告原理（案例分析）
9、顺序原理（案例分析） 10、缓和原理（案例分析）

第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法问题分析应用步骤
2.5W2H定岗定责模式
案例分析：为什么保险丝会坏
案例分析：IE效率交通抽样分析

第五部分：人机法――七大手法之四
1、平衡机械或人员负荷2、找出人机械作业同步点
3、改善方案的制订、实施、评估4、改善内容标准
案例分析：民生制品厂人机配置法则
案例分析：IE流程效率提升三要素

第七部分：定额与提案法――七大手法之五
1、生产流程化         2、流程与作业改善
案例分析：通过IE实施“一个流”
案例分析：基于效率提升的流程与过程

第八部分：抽样法――七大手法之六
1、工作抽查法的步骤   2、决定观测项目
3、根据结果采取措施   4、适用的场合和用途
案例分析：办公室抽样结果与间接效率评估
案例分析：IE抽样与现场表格设计

第九部分：搬运设计――七大手法之七
1、搬运改善的方法     2、改善搬运路线
3、提高安全性         4、工厂布置的方法和步骤
案例分析：丰田搬运设计与工厂布局思路分析
第二天（6小时）TCM
砍掉浪费与缩减总动员-TCM
第一部分：成本基因 --- 缩减总动员
1、精益价值-5-8-40模式
2、企业净利润流程演示
3、制造型企业三大直接成本分析
4、利润点在哪里？
第二部分：成本模式 --- 112精细剖析
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象
第三部分：成本基因 --- 流程再造与控制
1、国内企业五大现状2、生产线效率的认识
3、真效率与假效率4、流程再造成12种方法
5、符号在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作业方式8、多品种自理作业方式
9、单人多机作业方式10、单一工序单人操作
第四部分：成本黑手 --- 消除潜在浪费
1、生产现场隐形成本
2、生产现场显形成本
3、生产现场八大浪费分析
4、缺货浪费精细化控制策略
第五部分：成本改进 --- 标准化探索
1、生产标准化制定的十个步骤
2、透过标准工时定额创造效率
3、工时定额的制定与宽放原则
4、34-2-34现场精细化成本模型
第六部分：成本细节 --- 4M1E改善
1、如何发现人员过多-案例分析
2、现场设备“0”故障五大对策
3、现场生产能力计算
4、生产制程分析与剖析
第七部分：成本隐患 --- 七大隐形浪费
1、不良品与生产过多浪费的精细化控制策略
2、加工、库存与搬运浪费精细化控制策略
4、动作与等待浪费精细化控制策略
案例分析：电子公司优化策略
第九部分：缩减总动员--- 砍掉浪费
1、运用IE思维缩减全过程浪费
2、从预防的角度倡导TCM全面成本策略
案例分析：富士康集团砍掉浪费TCM借鉴