课程大纲：

精益生产实战培训课

课程受益：
学习精益生产的原理及如何通过推行精益生产来提升经营业绩
学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法
学习价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%
掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期
学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑
掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本
各部门在企业推行精益生产的角色分析及项目成功推行的步骤与方法
世界及国内着名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享

课程大纲
第一部分：精益生产基础（3H）
（第一天：9:00-12:00）
精益生产的起源及其发展
丰田生产系统（TPS）管理精髓
企业通过精益生产推行可得到的收益：
成本降低/效率提高/快速交付
影片欣赏：TPS诞生历史记录片
精益生产的基本原理
从客户的角度认识价值
识别流程中非增值（浪费）的活动
精益生产与企业生产管理体系改善的关系
如何通过精益生产的实施改善工厂的计划物流体系
精益生产使工厂的生产周期缩短一半以上的方法与原理
精益生产使工厂物料总库存减半的方法与技巧
精益价值流图简介
精益价值流图制作方法
精益价值流图VSM绘制的8个步骤详解
如何通过精益价值流图实施工厂管理改善
精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）

第二部分：JIT拉动式生产系统(3.5H)
（第一天：13:30-17:00）
普通拉系统的原理
制造周期时间（MCT）定义及计算方法
拉动系统的种类及其运用
物料补充拉动系统
物料补充拉动系统的原理与设计
准时化交货JIT/KANBAN的定义
生产线物料补充系统定义及建立方法
生产线物料补充频率计算方法
生产线物料补充看板数量计算与设定技巧
生产线流程间半成品看板数量IPK计算
采购物料补充拉动系统简介
物料采购订单发放触发点计算（综合采购LT、BOH、安全库存）
现代精益计划管理下的供方物料交付计划制定方法
经济性批量计算方法
供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）
准时化交货JIT/KANBAN的有效实施
精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；
采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT

第三部分：七大浪费与效率改善 (3H)
(第二天：9:00-12:00)
现场七大浪费的定义与分析
效率的定义与分析
运输带来的浪费分析
如何通过工厂布局改善减少运输浪费
如何通过流程及工具优化减少运输浪费
库存带来的浪费分析
如何通过改善计划物控管理降低库存
如何通过生产流程优化降低库存
动作浪费与损失分析
消除动作浪费的原则与方法
如何通过改善异常时间管理减少等待
如何通过生产线平衡优化减少等待损失
防错防呆（POKAYOKE）原理
防错防呆在生产现场管理中的运用
单元化布局（CELL LINE）
单元化布局原理及在生产中的运用
单元化布局设计及管理方法
如何通过单元化布局的运用缩短制造周期
如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑
综合设备效率（OEE）
OEE计算方法及分析技巧、案例演练
快速换线SMED定义及发展历史
SMED实施要点及推行步骤
SMED实施成功案例分享
精益生产工具：七大浪费；防错防呆、CELL单元线
生产线平衡与改善方法、SMED

第四部分： 精益工厂的管理基础（3.5H）
(第二天：13:30-17:00)
计划物控（PMC）与精益生产
计划物控的职能及组织结构分析：
传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果
PMC精益管理与拉动式生产建立
传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件
物料控制与精益生产
传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；
衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD
供应商管理与精益生产
供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应
供应商质量管理方法：
供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理
建立精益供应链：
多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）

质量管理与精益生产
质量成本与精益生产的关系
如何减少重复检验、返工返修带来的浪费
精益质量管理基本的特征：如何做到“一次做好”
供应商质量管理的健康体系：减少来料质量缺陷带来的浪费和损失
生产执行与精益生产
标准化作业的实施：
标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？

现场5S与目视化：
做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益纵深推进的意义
生产主管在精益生产中的角色：
现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析
工程部门（IE）精益生产
工业工程（IE）在工厂的职能定位
组织架构；工作范围；对企业的贡献分析
IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色
设备部门：TPM与精益生产
TPM定义及其在精益生产推行中的作用
定义；TPM影响范围；对企业业绩的贡献分析
TPM推行方法与步骤：支持角色 VS 主推角色；推行的6大步骤
TPM实施成效衡量与监控: PQCDSM
TPM全面生产性维护成果的最终衡量指标：OEE定义与计算分析
Q&A 学员提问与答复

精益生产实战培训课