课程大纲：
车间生产现场6S管理课程
【课程背景】
什么样的现场才是管理水平更高的？
如何让管理更简单，让标准（制度、要求）更容易执行？
如何让员工实现自主管理，出现异常能够快速察觉并及时采取对策？
【透明化、显现化、立即化】的现场管理境界，是为了让企业的管理项目变得更直观、更透明、更简单、员工更不易出错。
这些问题，一直在困扰着生产现场班组长的管理工作，有很多人明白这个6S管理，但是如何实施？能否长期坚持？还是一个问题，大部分是今天做明天停，还有的将基本的目视化做成了检查卫生；看板做成了通知张贴栏......
【课程目标】
6S是管理的基石，是有效整合现场三大基础管理工具即标准作业、目视管理和看板管理的最有效的工具。
本课程以生动的实战案例详细剖析“6S管理”的内涵及实战技巧。通过本课程的学习，您可以：
创造一个一目了然的工作场所，使现场具有“自律神经”，达到预防管理的目的；
培养和形成员工自主管理、自主改善的意识；
帮助管理人员及时掌握事实，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力；
“对错一眼便知”，使考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争，形成良好人文氛围；
在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。
【课程对象】
制造型企业生产、质量控制负责人、SQE、主要管理人员、生产车间管理人员、班组长
【课程大纲 】
一、 6S推进的目的及意义
1、6S的起源、发展及其含义
2、6S管理是其他管理体系运作的基础
3、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
4、6S推进的八大作用
案例：海尔6S大脚印
二、 6S推进的误区
1、工厂6S推进现状
2、工厂6S推进的误区点
3、6S成功推进必备的三种心态
三、 6S推进重点快刀斩乱麻
1、整理(1S)的推进重点
2、整顿（2S）的推进重点
3、清扫（3S）的推进重点
4、清洁(4S)的推进重点
5、素养(5S)的推进重点
6、安全(6S)的推进重点
四、 6S推进的实务手法工欲善其事，必先利其器！
1、日本企业“五现”中心主义
2、定置管理
3、目视管理
1) 颜色管理
2) 形迹管理
3) 看板管理
4) 标示管理
4、红牌作战及流动红旗
5、定点拍摄法
6、3U MEMO法
案例：日本工厂常用的“六不改善法”
1) 不让等
2) 不让碰
3) 不让动
4) 不让想
5) 不让找
6) 不让写
五、 6S推进组织及步骤
1、推进的组织结构
2、制度章程
3、推进小组工作职责
4、推进小组人员素质要求
5、6S推进的基本步骤
6、6S推进组织的八大要决
7、6S推进计划的策划
六、 6S巡查与检讨
1、6S巡查标准的制定
2、6S巡查小组的建立及要求
3、6S巡查的展开
4、巡查结果公开透明化
5、问题改善与追踪
6、6S与绩效管理的联系
七、 中国式6S管理问与答
1、中国式6S管理与日式5S管理的不同点
2、心态变则意识变；
3、意识变则行为变；
4、行为变则性格变；
5、性格变则命运变。
6、安全始于整理整顿，终于整理整顿；
7、推行6S始于素养，终于素养，现场管理始于6S，终于6S。
车间生产现场6S管理课程
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