课程大纲：

现场精细化管理

课程背景：
6S管理作为基础管理工具，为何大多数公司实施效果不好？为什么举手之劳的工作员工执行不好？为何员工会认为推行6S管理是一种形式？这些非常值得思考，合抱之木，生于毫末；九层之台，起于累土；没有扎实的6S管理作为地基，也难于支撑起摩天大厦，为帮助企业解决此问题，周老师根据20多年的工厂运营管理经验，从深层次人性出发，帮您梳理6S管理中难点和痛点，为您打开另一扇观察工厂6S管理之窗。

课程收益：
▲掌握现场6S管理要点
▲掌握现场精益化管理的要点
▲学习具体实用的6S管理方法
▲大量现场6S管理图片，可直接用于指导6S改善
▲扩展管理思路，从公司流程上进行6S管理
▲扩展管理思路，让管理团队如何应用6S进行人员思想管理

授课对象：
企业中基层管理者，现场管理人员

授课方式：
讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练

课程大纲
导引：6S管理文化的差异性
一、6S管理起源
1．日本的5S管理
2．*的6S管理
3．中国的7S管理
二、文化差异带来的6S管理差异
1.文化决定思维方式
2.思维决定管理方式
3.文化是“道”，管理是“用”
三、小组互动：6S心得体会

第一讲：6S管理之-整理Sorting与现场精细化管理
一、整理的目的
1．区分“要”与“不要”
2．关注“空间”
二、整理的方法
1.“要”与“不要”的判定规则
2.整理过程中的实施技巧
1）老大参与式
2）学会保护自己
3）红牌作战
4）红牌登记
3．学员认知
三、视频欣赏：整理活动
四、整理过程的管理思考
1.如何训练员工进行思维整理
1）思维的惰性
2）思维方式决定行为方式
2.如何训练管理团队进行流程整理
1）管理始于流程，终于流程
2）流程决定效率
五、游戏互动：整理方法延伸

第二讲：6S管理之-整顿Setinorder与现场精细化管理
一、整理的目的
1．节省寻找的浪费
2.关注“时间”
二、整理的方法
1．四定原则
1）定点
2）定容
3）定量
4）定责
2．物品分区原则
1）三色五区法
2）*路径法
3．存放分时原则
1）按天原则
2）按周原则
3）按月原则
4）按年原则
4．标示方法
1）图片法
2）划线法
3）行迹法
三、整顿过程的管理思考
1.工作计划的整顿
2.工作方法的整顿
3.行为方式的整顿
四、视频欣赏：整顿活动

第三讲：6S管理之-清扫Shine与现场精细化管理
一、清扫的目的
1．发现污染源
2．清除污染源
二、清扫的方法
1.如何发现污染源
2.5W提问法
1)What
2)When
3)Who
4)Where
5)Why
3.如何标准化
1）标准化的目的
2）标准化的方法
3）精益标准化原则
4．游戏互动：如何发现污染源
三、清扫过程的管理思考
1.识别八大浪费管理
2.如何消除八大浪费
3.管理流程的清扫
4．小组讨论：流程优化方法
1)流程优化ECRS原则
2）流程优化关键点
4.规则制度的清扫
1）规则制度隐形的浪费
2）如何优化规章制度
四、视频欣赏：清扫活动

第四讲：6S管理之-清洁Standardize与现场精细化管理
一、清洁的目的
1.维持3S成果
2.实现标准化
二、清洁的方法
1.标准化原则
2.标准化方法
3.标准化的类型
1）工艺标准化
2）WIP标准化
3）动作标准化
4）区域标准化
5）标示标准化
6）作业标准化
4.检查表
1）检查表的设计
2）检查表的作用
3）检查表的追踪
三、清洁过程的管理思考
1.传统标准化的方法为何效果不好
2.传统标准化员工为何不重视
3.精益标准化的思考
1）标准WIP
2）节拍时间
3）作业顺序
四、视频欣赏：清洁活动

第五讲：6S管理之-素养Sustain与现场精细化管理
一、素养的目的
1.维持4S的成果
2.养成习惯
二、素养的方法
1.定期检查
1）检查方法的设计
2）检查频率
3）检查表格
4）检查职能小组
2.评比
1）评比规则
2）奖惩方式
3.人员行为修正
1）人员行为检查表
2）培训分享
三、素养过程的管理思考
1.变推式管理为拉式管理
2.重新设计激励制度
3.打造学习型组织思路
四、视频欣赏：素养活动

第六讲：6S管理之-安全Safety与现场精细化管理
一、安全的目的
1.保护员工安全
2.减低企业风险
二、实现安全的方法
1.建规章
2.组建安全团队
3.安全风险识别
1）FMEA失效模式识别法
2）脑力激荡法
3）风险识别点优先顺序评价
4.安全风险点检查
1）设计检查表
2）检查频率
三、实施安全控制过程中的管理思考
1.生产安全系统防范
2.信息安全防范
3.库存安全防范
4.关键技术安全防范
四、游戏互动：FMEA失效分析

第七讲：课程收尾
1．回顾课程
2．答疑解惑
3．落实宣言
4．合影道别

现场精细化管理