课程大纲：

现场改善减少浪费课程

课程收益：
◇ 了解生产现场管理改善及其减少隐性和显性浪费的重要性
◇ 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
◇ 现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；
◇ 学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维
◇ 学习从改善的角度识别浪费以及如何通过消除浪费降低成本
◇ 学习现场人员管理重要性，掌握降低工厂劳动力成本20％的改善手法

参训人员：
生产部经理、生产主管、工程经理、IE/PE工程师、生产技术员、现场管理人员、其他与工厂生产有关的管理人员；

课程大纲：
第一单元 现场管理干部心态认知与管理新思维
◇ 现场管理干部的角色认知
◇ 现场管理发展趋势
◇ 现场管理干部八大意识
◇ 现场管理三大突出点
◇ 如何用改善无止境的眼光看现场
◇ 现场管理干部需要新思维
◇ 现场管理上下级新型思维图
◇ 案例分析：某电子企业生产部主管感悟

第二单元 现场管理之问题分析与系统解决
◇ 何为问题，何为问题意识
◇ 现场管理人员思考与解决问题的三步曲
◇ 面对问题的心态与新思维
◇ 分析问题的方法之-QC组合核心手法
◇ 分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队
◇ 现场作业不良的主因--人为失误

第三单元 现场管理效率提升与改善
◇ 认识真、假效率
◇ 设备的可动率和运转率
◇ 正确使用改善工具ECRS
◇ 流水线的生产方式
◇ 流线化生产条件与功能性生产的区别
◇ 认识和区分标准化和非标准化作业
◇ 产距时间、作业顺序、在制品的标准化
◇ 如何实现多工序操作
◇ 多能工培养要点和技巧
◇ 作业动作“三不”原则
◇ 案例：塑胶厂改善案例分享讨论

第四单元 改善是降低成本和浪费的重要手段
◇ 改善的误区以及给企业带来的影响
◇ 改善的两个必要承诺
◇ 改善合理化四步骤
◇ PDCA循环改善工具
◇ 识别并改善企业瓶颈
◇ 实现“零”切换的操作要领和技巧
◇ 改善之5S与目视管理
◇ 目视管理12种工具
◇ 改善的八字诀
◇ 视频：分享*企业的改善现场

第五单元 如何实现生产现场布局最优化
◇ 布局设计的类型
◇ 布局设计优劣的衡量标准
◇ 布局设计与改善的原则
◇ 布局设计的形态
◇ 布局设计与改善的要领
◇ 流水线的生产方式
◇ 流线化生产条件与功能性生产的区别
◇ 某五金厂布局改善案例分享

现场改善减少浪费课程