课程大纲：

设备管理专业技能提升

课程背景：
现代化工业企业在生产经营活动中主要依靠自动化、高效能的设备设施、应用先进的设备管理理念与方法及实用的技术手段，转变观念以产品为中心，企业利润*化（装备价值*化）为目标才能保障企业在激烈的市场竞争中得以生存和发展。
设备[智]造、设备云、工厂互联、备件拼库、专家共享……行业名词层出不穷，设备互联、人机一体、数据建模……多年的制造业发展，中国已经逐步摆脱了手工作业和半自动化的境遇，更加凸显设备的骨骼与管理的数据化作用，让价值创造的需求更为明显，价值创造不能玩虚名词。
如下的情形是否有你：
设备故障频发不断，生产效率由于设备不稳定而被制约
现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热
我是操作员，你是维修员，井水不犯河水
维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员
每天各类问题频出，部门职责不清，推诿扯皮严重
维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 …
培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断
费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下
员工效率低下，存在大量的无形、有形的浪费
信息化(大数据)巨资投入,成为头疼的摆设

参会对象：
设备总监，生产、维护经理，技术、设备经理，设备人员、点检员、班组长和业务骨干等。
课程方式:
以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，左老师采用日产训MTP、TWI手法及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员学以致用，快速见效。

课程大纲：
第一单元：追求卓越的设备管理体系
           体系搭建的基础概要
第二单元：全员是否参与，不能挂在嘴上
第一节：什么是真正的全员参与
什么性质的企业需要全员参与
这样的企业基本不需要全员参与
设备故障VS产品成本
问题摆在这，浪费就在这，改不改，全员说了算
第二节：什么是设备故障？ 
为什么同行谈故障，非同行谈浪费与损失
故障产生的三大主因
故障是人故意产生的
“人”是故障产生的主体
突发故障处理流程优化
设备故障类型是如何区分的？
故障分类24加减法
第三节：故障必须深度剖析，找出故障源，对症下药
WHY-WHY分析法
鱼骨要因分析法
系统图分析法
EFMEA-设备潜在失效模式及其影响分析
潜在失效模式及后果分析（FMEA）的分类
什么是设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）
不同行业EFME应用案例
重大故障分析报告
第四节：再发防止对策=“零故障”对策
故障分析PDCA
故障管理技术知识沉淀，故障查询手册
故障管理标准化首先要解决的问题

第三单元 人才培育立基根本，空谈放炮没落前兆
第一节：技能测评
测评与分级企业经典案例
技能培训测评工作的开展步骤
技能的测评5个方面
设备的基本构成—设备的六大系统
理论测评与实操测评汇总
技能管理饼状图的深层作用
技能化管理
企业技能大赛的组织案例
员工参赛选手报名表
包车间技能培训核心步骤
保养技能的研究
高技术人才育成
员工技能培训之漫谈

第四单元：设备综合效率体系推进
第一节：OEE的本质
OEE的怪相，设备来做
OEE的怪相，假数据
真正产生价值的OEE案例
OEE设备综合效率VS生产稼动率
指标分解
设备综合效率责任分析表
经常性的业绩对话有助于良好的过程把握
做好OEE经济性分析
再次提醒零故障的方向
OEE开展案例
第2节 体系构建
OEE体系构建5步骤
制定相应的规章制度
建立组织机构
确定收集模式
数据整理、统计
量化损失分析
消除损失
成果衡量
持续改进
研讨：故障↓50%的方法

第五单元以状态为特征的专业性预防维护，专业要做专业的样子
第一节:设备专业保全的意义：专业保全与自主保全的比较
建设预防保全体系的三个要点
设备润滑管理的工具；设备润滑八定管理：润滑五步
设备计划保全的五个阶段
专业保全挑战零故障的七个步骤
专业保全基础：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑、维修作业标准
第二节：预防性维修的目的和意义
预防性维修的好处
预防性维修TBM&CBM
维修计划的协调与实施
第三节：预知维修的实施技巧
为什么要预知维护管理
预知保养的活动导入的步骤
预知保养实践的流程
静止机械的诊断技术
红外技术的应用
不对中的后果: 机器损坏
对种方法比较
状态监测与故障处理
案例： 可视化在状态监测中的应用
状态管理应该避免的三件事
预知维修企业应用案例
赖性指标MTBF平均故障间隔时间
确定监测等级
建立预知维修系统
制订监测标准
监测与诊断实施
工作绩效的考核

设备管理专业技能提升