课程大纲：

失效模式与后果分析

课程背景：
产品的质量是设计与制造出来的,因此,新产品在产品设计及制造前就应进行质量的策划,使产品风险降到*.而为了降低产品风险,最简单而有效的做法就是在产品设计与过程设计前可借由对FMEA之了解以消除风险及计划适当的管制来达到顾客满意。
FMEA的分析透过历史数据,针对相似产品、 服务、 保证资料、 顾客抱怨、 及其他可取得信息或使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效,并运用经验及专业知识提出改进措施加以执行验证,最终确立管制方式,使风险降至*.

课程收益：
1.指出设计上可靠性的弱点，提出对策 
2.针对要求规格、环境条件等，利用纸上沙盘演练，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失 
3.有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用
4.透过FMEA展开的风险优先数掌握产品/过程的初步特殊特性,经验证后提供正式生产时的重点管制要项 
5.建立新产品在设计或生产前的预防机制,降低产品风险

课程对象：
研发技术/质量、生产、设备、采购、生管、销售等部门主管(跨功能群组人员)
课程时间：
12Hr/2天（含大纲中所列演练项目）
6 Hr/1天（不包含大纲中所列演练项目之演练）

课程大纲：
1. FMEA作业概念说明
1-1FMEA在新产品开发阶段所扮演的角色
1-2FMEA与管制计划(CP)
1-3FMEA的作业流程
1-4FMEA与特殊特性
1-5FMEA与生产性零组件核准程序(PPAP)

2. FMEA的展开
2-1FMEA的作业时机
2-2FMEA展开的方法

3. 设计FMEA (DFMEA)
3-1设计FMEA小组的责任
3-2设计FMEA的作业时机
3-3设计FMEA小组的作业考虑
3-4设计FMEA的研拟
3-5设计FMEA各环节沙盘推演的重点与正确做法
3-6实际演练一

4.制程. FMEA (PFMEA)
4-1 PFMEA说明
4-2 PFMEA对顾客的定义
4-3 PFMEA的作业考虑
4-4各环节沙盘推演的重点与正确做法
4-5实际演练二

5.系统FMEA
5-1系统FMEA接口及交互作用
5-2设计FMEA方块图
5-3严重度(S)、发生率(O)、探测度(D)
5-4建议措施的研拟与实施

6.FMEA展开后的作业
6-1建立管制计划(CP)
6-2建立作业指导书(SOP)
6-3实际演练三

失效模式与后果分析