课程大纲：
精益现场改善培训课程
精益化生产管理基本概念篇
模块一 绪论
1.精益生产的基本概念
2.精益生产的时代背景
3.现代制造业面临的挑战等
模块二 精益生产的基本原则
1.精益生产的六项基本原则
2.准时生产的实现
3.适时适量生产和生产线平衡等
精益化生产管理方法篇
模块三 识别七大浪费
1.浪费如此简单？为何很多人不了解浪费？
2.浪费的定义
3.生产七大浪费和排除方法（知名企业案例讨论）
制造过多的浪费
存货的浪费
不良重修（次品）的浪费
动作的浪费
加工的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
模块四 价值流分析
1.什么是价值流
2.价值流 图析的方法
3.价值流的绘制
4.价值流精益化的原则和方法
5.未来状态流：设计未来精益生产流程
模块五 生产管理核心看板管理系统与JIT准时生产
1.JIT准时生产的概念
2.零库存管理的看板方式
3.看板的作用与功能
4.JIT与目前生产方式的关键判断准则
5.导入看板的条件
6.看板及使用规则
模块六 精益生产现场管理（6S与目视化管理）
1.6S活动介绍
2.6S活动推进方法
3.安全管理
4.目视化管理
5.6S活动案例介绍
模块七 生产均衡化
1.均衡化生产的目的
2.节拍时间的意义
3.生产均衡化的策略和方法
4.均衡化的生产日程的指定
5.均衡化生产的四个层面
6.解决多品种生产均衡化的难题：隔离法
模块八 标准化作业
1、为什么需要标准化作业
2、标准化作业实施方法
模块九 防错法
1、防错的概念
2、杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）
3、防错的步骤、防错装置
模块十 TPM 设备保全
1.TPM概念
2.零缺陷法则
3.八大支柱
4.TPM自主保全实施流程
5.OEE标准化管理
■OEE的由来与定义及LOSS的关系
■设备综合效率指标及计算方法
■设备综合效率计算方法举例
■生产稼动率现场应用5步骤及ERP系统中的OEE
■OEE(生产稼动率)统计表实际落地案例
模块十一 快速换模和缩短周期
1.缩短生产过程时间的四大优点
2.分析：生产过程时间三要素
3.快速换模的四大原则：
■区分内部作业转换与外部作业转换
■内部作业转换尽可能转换成外部作业
■排除一切调整过程
■完全取消作业转换操作
4.缩短换模时间的六种方法
■将外部转换作业标准化
■只把该设备必要的部分标准化
■使用快速紧固件
■使用辅助工具
■推行同时作业
■采用机械的自动作业转换
精益生产管理 改善篇
模块十二 精益现场改善活动
1、如果推进全员改善活动
2、全员改善活动的实施步骤
3、通过课题活动推进现场改善
4、改善活动的落地案例分析
精益生产管理 班组建设篇
模块十三 班组建设与班组长管理实践
1、班组文化与班组建设
2、班组长的角色认知
3、班组生产管理
4、班组质量管理
5、班组物料管理
6、班组技术与工艺管理
7、班组设备与工具管理
8、班组人员管理
9、班组成本管理与经济核算
10、班组现场管理与“5S”
11、班组长的领导艺术
精益现场改善培训课程
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