课程大纲：

精益生产管理体系

精益生产（LeanProduction，LP）是*麻省理工学院在一项名为“国际汽车计 划”的研究项目中提出来的。它们在做了基于对日本丰田生产方式的大量调查和对比后，于 1990年提出的一种生产管理方法，也有人认为是一种制造模式。其核心是追求消灭包括库 存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的 生产经营管理体系。
一、精益生产的产生与推广 20世纪初，*福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线以来，大规模生产流 水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产 成本，提高生产效率的，*汽车工业也由此迅速成长为*的一大支柱产业，并带动和促 进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。1950年， 日本的丰田英二考察了*底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿 车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体 制还有改进的可能”。 丰田英二和大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，经过30多 年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了*，产量达到了 1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生 产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理 顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到 用最少的投入实现*产出的目的。
二、精益生产概念
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、*、精美；“益”表示利益、 效益等。就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是对准时化 生产方式的进一步提炼。在生产组织上，与泰勒方式相反，不是强调细致的分工，而是强调 企业各部门相互合作的综合集成。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高 质量产品的低成本生产。 精益生产的目标被描述为“在适当的时间使适当的东西到达适当的地点，同时使 浪费最小化和适应变化”。精益生产的原则使公司可以按需求交货，使库存最小化，尽可能 多使用掌握多门技能的员工，使管理结构扁平化，并把资源集中于需要它们的地方。精益生 产的方法论不但可以减小浪费，还能够增进产品流动和提高质量。 精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质 量和很大的生产柔性；在生产组织上，它与泰勒方式不同，不是强调过细的分工，而是强调 企业各部门相互密切合作的综合集成。综合集成并不局限于生产过程本身，还包括重视产品 开发、生产准备和生产之间的合作和集成。
三、精益生产的内涵
精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化，更重要的是从系统 工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。精益生产体系从企业的经 营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与 传统的大量生产方式有明显的不同。 首先，精益生产方式在产品质量上追求尽善尽美，保证用户在产品整个生命周期 内都感到满意。其次，精益生产方式在企业内的生产组织上，充分考虑人的因素，采用灵活 的小组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。再次，精益生产方式在物料管理方面，准 时的物料后勤供应和零库存目标使在制品大大减少，节约了流动资金。最后，精益生产方式 在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。所有这一切，都使企业的资源 能够得到合理的配置和充分的利用。 此外，精益生产还反映了在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想是：通过 生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流（Flow），杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费， 充分、有效地利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现*产出的目的。

课程内容：
第一部分: 认识工厂常见浪费现象案例
第一部分：传统管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1、国内企业生产管理模式分析
2、国外企业生产管理模式借鉴
3、未来生产管理发展方向
视频案例：改变
二、现代化生产管理模式
1、精益运营思想
2、工作质量的零缺陷
三、从运营结果看精益生产
1、正确解读资产负债表
2、正确解读现金流量表
3、正确解读利润表
4、资金流转速度和投入量对运营的影响
案例：某大型企业财务报表解读
四、生产管理中的潜力
1、成本与利润的关系
2、无缝管理与管理流程

第二部分 工厂运营供应链
一、 工业企业供应链原理与特点
1、 管理好“入口采购与原料仓储
2、 调整好“胃口”生产内部供应链
3、 管理好“出口”成品库与客户供应链
二、 采购与仓库
1、 采购管理与库存
2、 为什么说采购是企业第二利润源泉
3、 供应商低成本管理办法
4、 供应商定价策略分析
5、 库存原因分析及解决对策
6、 降低企业库存，提高物料周转率
案例分析：仓库为什么有那么的库存

第三部分：生产运营管理系统精益化
一、 价值流程分析
1、价值流程分析的原理
2、 价值流程分析的结论
3、 如何作价值流程分析
案例：中车集团价值流程分析
二、 从生产运营管理过程简化资金投入
1、 生产运营的原理
2、 如何做个“有钱人”？
三、改善从识别和消除浪费开始
1、生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？
2、Correction(再作业、返工)
3、Conveyance(搬运)
4、Motion(动作)
5、Over-production(过量生产)
6、Waiting(等待)
7、Inventory(在库)
8、Mistake（失误）

第四部分：精益运营管理常用技术手段
一、 6S精益生产管理的基础（全图式讲解+视频场景分析）
1、 图例讲解：6S工作方法
2、看板管理麻烦消除系统
3、推行6S成功失败的经验分享
二、 准时化生产
1、 拉动式计划与推动式计划
2、 生产能力均衡化
3、单件流（OJT）
案例分析：如何做拉动式计划
三、应对小批量、多品种的技术SMED
1、快速切换的原理
2、快速切换实施条件
互动：生活化案例分析
四、流程性企业的精益技术
1、TOC 的原理
2、TOC活动实施条件
互动：生活化案例分析
五、 设备出效益
1、设备自主保全
2、设备计划保全
案例：某企业的设备保全
六、智造百年赢在质量
1、质量成本是企业*的成本
2、一次性做对的质量意识，在于防范。
3、标准化作业指导书是有生命的书
4、如何制作傻瓜标准作业书
5、如何教导现场员工做到一次性做对（互动练习）
1）教导准备
2）工作教导
3）尝试练习
4）检查结果

第五部分 丰田精益管理TBP八步法
一． 丰田看待问题八步法
1、 日本丰田生产管理秘方解密
2、 挖掘成本潜力常用方法
3、 “头脑风暴法”实施借鉴
4、 “特性要因理论”实施借鉴
5、”4M1E理论” 实施借鉴
6、“柏拉图分析“实施借鉴
7、“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍
1） 明确问题
2） 将问题分层化，具体化
3） 设定目标
4） 把握真因
5） 制定对策
6） 贯彻实施对策
7） 评价结果和过程
8） 巩固成果
案例分析：某大型企业的八步法创新改善
二、精益运营推行实战
1、推行精益运营五忌
2、推行精益生产运营的要点与难点
3、成功推行精益生产运营五步骤
4、未来工业发展趋势工业4.0

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