课程大纲：

一线班组精益化建设培训

课程背景：
       生产一线班组长是车间生产一线的管理者和监督者，是企业生产目标达成的促进者，一个车间如果没有优秀的生产一线班组长，那么员工工作的积极性将大大降低，产品的生产效率也将下降。    --张瑞敏
       生产一线班组长是产品生产的最直接的组织者！生产一线班组长管理技能提升决定了车间现场管理的高效、有序；也决定了生产计划能否高效完成；同时也决定了产品品质是否能满足客户要求，所以，生产一线班组长的能力高与低决定了企业整体管理水平！
       目前制造企业普遍在导入精益生产。而一家企业精益生产是否能在现场能否成功，关键还是现场班组长的领悟力、执行力、自主化改善能力。可以说：一家企业精益生产是否能成功、管理能否提升，关键还是取决于班组长是否有精益的思维、是否真正掌握、运用精益生产知识。
       一家企业要真正建立精益生产系统，首先要将原有的、传统的班组管理改造、提升至现代化的精益班组管理系统，只有完成这个建设过程，才能为企业后续的精益生产系统建设有可靠保证。
     《一线班组精益化建设与管理能力提升》课程，是宋曦老师根据15年制造业管理经验和6年精益生产咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究，专为制造企业精心打造的班组精益化建设与管理能力提升经典课程。

课程收益：
● 让学员认识到作为精益班组长应具备的能力
● 让学员掌握一线班组长必备的精益知识
● 让学员掌握一线生产班组长七个主要工作内容
● 让学员掌握精益班组长一天的工作时间安排
● 让学员掌握精益班组的工作改善方法
● 让学员真正掌握建设精益化班组的方法

课程对象：
车间主任、生产一线班组长、品质管理等管理人员

课程方式：
课程讲授50%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习20%

工具表单：
《交接记录本》《更改通知单》《早会记录本》《生产计划表》 《交接记录本》 《点检记录表》

课程大纲
第一讲：精益班组职责与日常工作要求
一、精益生产基础知识介绍
1. 什么是精益生产
2. 丰田的精益生产体系TPS
3. 精益生产与班组建设关系
4. 精益生产中班组作用
二、精益班组长的责任与任务
三、精益班组长必备的5个工作技能
1. 工作的知识
2. 职责的知识
3. 指导的技能
4. 改善的技能
5．待人的技能
四、精益班组长五大领导力建设
1. 改善能力
2. 教练能力
3. 激励能力
4. 解决问题能力
5 目标规划能力
五、精益班组长五大改善要求
1. 效率改善
2. 品质改善
3. 设备改善
4. 绩效改善
5员工提升
六、精益班组长与传统班组长五大不同要求
1. 追求无止境
2. 更强调改善
3. 重视标准化
4. 重视员工教导
5. 重视降本增效
案例分析&互动思考：牛肉馆的故事
情景体验：管理者日常工作安排必须考虑到公司与员工双方利益

第二讲：精益班组必备的精益知识
一、精益现场时间管理
1. 时间管理
1）时间三大本质
2）时间三个特性
原创案例影片&互动思考：忙碌的权总
2. 时间管理浪费表现
1）浪费时间的三种表现
2）浪费时间的四种行为
案例影片&互动思考：开早会
原创文字案例分析&互动思考：权总的临时会议
3. 时间管理核心方法
1）时间管理的三步骤
2）时间管理的四个关键点
视频案例&互动思考：时间管理的秘密
3）集中精力的四个方法
课堂练习&互动思考：时间价值流分析法
4. 时间管理精益法则
1）精益观察--挖掘改善机会的两个时间维度
2）工作分析--每日八小时工作内容时间价值分析
3）时间改善管理四原则
a断点合并--排除中间环节 
b信息共享--减少交流时间
c流程简化--减少审批环节
d权力下放--减少决策时间
视频案例&互动思考：高效的工作习惯
二、5S基础知识与目视化
1. 5S：整理-整顿-清扫-清洁-素养
2. 目视化
三、现场七大浪费
生产过多浪费/库存浪费/搬运浪费/等待浪费/加工浪费/动作浪费/不良品浪费
四、SMED：快速换模、换线
五、QC七大手法
QC七大手法：五图，一表一法组
1. 五图：柏拉图、鱼骨图、直方图、管制图、散布图
2. 一表：查检表
3. 一法：层别
六、I. E. 基础知识
1. 最常用的IE七大手法
2. 十二项动作经济原则
七、标准工时
1. 标准时间的常用术语
1）TT、CT、L/T、UPH、UPPH
2）生产效率、工作效率、管理效率
2. 标准时间的构成
3. 标准工时的制定方法
课堂游戏&互动思考：转球
情景体验：体验七大浪费！

第三讲：精益班组七大核心任务
一、员工管理
1. 新员工管理
2. 新员工管理注意事项
3. 员工激励与沟通
二、目标管理
1. 目标设定
2. 目标辅导
3. 追踪评估
三、品质管理
1. 工艺讲解
2. 首件确认
3. 过程巡检
4. 异常处理
四、计划管理
1. 材料准备
2. 任务分配
3. 目标明确
4. 过程提醒
五、现场管理
1. 班前检查
2. 班前安排
3. 现场巡视
4. 看板管理
六、4M异常管理
1. 人员异常管理
2. 设备异常管理
3. 物料异常管理
4. 技术异常管理
七、标准化贯彻
1. 标准基本理解
2. 标准化四大效果
1）使现场管理客观化
2）使现场问题显性化
3）使管理工作简单化
4）使管理效率*化
3. 标准化五大内容
4. 标准化三大步骤
5. 标准化实施过程中具体做法
视频案例&互动思考：别把自己不当干部
情景体验：生产一线班组长只有放下架子、换位思考才能与员工进行有效沟通

第四讲：精益班组长的一天标准工作内容
一、开班前半小时至十五分钟工作内容
1. 回顾：
昨天的工作（遗留未解决问题、今天继续处理问题、今天需特别再交待事宜、交接性工作）
2. 计划：当天的生产目标、当天的工作目标、当天的任务与重大事项
3、检查：人-机-料-法-环-测
二、开班后二小时内工作内容
1. 早会（十分钟左右）：
昨日工作回顾-今日工作任务交待-重点问题强调-优秀事迹表扬-新品工艺讲解
2. 5S工作：全员5S五分钟-检查三定-看板书写
3. 确认：材料及设备使用确认-产品首件确认-设备点检记录-新员工跟踪
4. 生产例会：参与生产部门组织例会
三、开班后三至四小时工作内容
1. 4M1E变化点检查及处理
2. 异常处理
3. 产量追踪与看板书写
4. 行政人事事务
四、下午上班一至二小时工作内容
1. 生产进度及现场各工位巡查
2. 物料进出库管理
3. 员工状态确认
4. 员工技能提升与训练
5. 看板书写
五、下午上班三至四小时工作内容
1. 今日生产计划完成情况确认
2. 明日生产计划与计划物料确认
3. 设备运行状态确认
4. 改善提案挖掘与实践
5. 现场三定、扫尾检查
六、下班前的检查工作事项
1. 今日工作总结
2. 明日工作备注
3. 安全工作（设备、电器、门窗等）检查
4. 报表书写与整理
视频案例&互动思考：车间指导
情景体验：管理者在现场教导员工时，如果没有将操作不当的后果告诉员工

第五讲：精益班组的工作绩效改善
一、精益班组日常重点
1. 条件保障
2. 消除变异
3. 稳定节拍
4. 员工训练
5. 不断改善
二、精益班组绩效提升
1. 人员稳定性与士气提升
2. 月、日计划达成与人均效能
3. 品质一次合格率
4. 现场6S
5. 设备良好率与OEE指标
6. 生产成本下降
三、精益班组管理总结
1. 班组一天管理是基础
2. 表单看板管理是载体
3. 精益化标准化是方向
4. 员工技术提升是动力
5. 持续自主改善是关键
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

一线班组精益化建设培训