有丰富课程背景：
您是否因为一线主管技能不足而苦恼？
您是否实施了精益生产但却苦于难以持久？
您是否正在考虑如何建立持续改善企业文化？
…………以上问题TWI给您答案!
关于TWI
您想知道丰田汽车为什么能持续改善并降低成本吗？
您想知道怎样才能做到*的现场管理吗？
您想知道为什么标准作业总是做的不够标准吗？
TWI给您答案!
自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的第一步培训，是丰田生产体系的基础！
——丰田汽车公司人才开发部 加藤功
“TWI是KAIZEN改善中被遗漏的重要一环！”
“只运用TWI不一定能实现精益，但不做TWI一定不能实现精益！”
——Jim Huntzinger, Lean & TWI Maste
杨老师 TWI培训几大特色
TWI经典课程自成立70年来，在全球很多国家推广,被越来越多的制造业经理人所知晓，多数企业认识到TWI培训所能带来的好处，并开始了解企业一线主管的培养唯有通过TWI才是一个便捷、有效的途径。现如今，中国的企业也开始了TWI的旅程。
1.原汁原味引进 TWI培训的一个重要的特征就是高度的标准化、定型化，多数公司没有意识到TWI此特征，进行了多次开发，甚至出现高级或者升级版课程，这样反而改变了TWI的特性，就不是真正的TWI了。
2.课程特色,一课三训 讲师把TWI看成训前\训中\训后,在训前有预训教材发送给学员,让学员了解课程,做好准备.在训中我们看成是正训,正版课程,有讲有练,训后我们希望企业能落地,我们称为自训,在自训阶段我们编制了可供学员复习巩固的资料
3.日本产业训练协会认证讲师主讲授课 讲师是在日本日立集团TWI讲师,是历经数百场TWI授课经验的高级讲师，同时拥的TWI企业实战和授课经验，可以帮助企业更好的结合工厂实际培训，让学员学以致用,并辅导企业进行落地。
4.TWI培训后跟踪指导 TWI是一套技能训练实战课程,要想真正的在企业实际工作中起作用,达到观念的统一，只有训后在现场实际去做才能有效,因而基础讲解结束后，跟踪指导是必要的。利用TWI跟踪指导卡片在工厂进行指导，使企业接受TWI培训真正学以致用，为企业培养更多的一线管理人才。
5.边学边做,课程满意度极高学员与讲师共同实践大量培训演练！在演练中学习，学以致用，使学员更容易掌握。自讲授TWI课程以来,无论是公开课还是内训每次满意度都非常高,获得企业多次大批量的重复采购。

参训对象：
车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管

授课形式：
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。 TWI每一项工作技能都有它的独特收益，现场科学管理需要4项技能的综合运用，以下汇总了不同的问题需要用不同的技能去解决。
TWI原版课程核心工具（四阶段法卡片） TWI-日本产业训练协会原版

课程大纲：
第一章   TWI—工作指导篇
1.生产与问题
2.生产现场常见问题
3.培训的必要性
4.不完善的指导方法
5.正确指导方法的示范
6.发放正确指导四阶段法卡片
第一阶段：学习准备
第二阶段：传授工作
第三阶段：尝试练习
第四阶段：检验成效
7.工作指导忌语
8.现场演练与点评
角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评
9.游戏演练：画一只猪
游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值
10.工作分解表编写方法
11.案例演练：吃包子的工作分解表编写
学员练习：编写吃包子工作分解表进行掌握工作分解表编写要领
12.工作指导前的准备工作
13.特殊工作的指导方法
14.为全体部属制订培训计划
①TWI工作指导标准卡片
②工作指导过程效果检查表
③岗位工作分解表

第二章  TWI—工作关系篇
1.工作现场常见问题
2.主管用人存在的常见问题
3.一线主管的责任图
讨论交流：一线主管与下属之间的关系线
4.了解每个下属的方法
5.工作现场问题处理四步骤
第一阶段：掌握事实
第二阶段：慎思决定
第三阶段：采取措施
第四阶段：确认结果
6.建立良好人际关系的基本要诀
要告诉下属工作情形如何
表现好时要及时表扬
对下属有影响的变动要事先通知
充分发挥下属的能力
学员分享：个人在工作中建立良好人际关系的心得
7.掌握想法与心情的（沟通6原则）
8.案例讨论：张强的故事
9.案例讨论：李明的故事
10.建立部属成员心情管理看板
本章输出工具：
①TWI工作关系标准卡片
②工作人际问题处理四步骤
③建立良好人际关系技能实施跟进表
④部属心情管理看板

第三章  TWI—工作改善篇
1.生产现场常见问题
2.改善目的
3.改善两大类型
4.现场改善的五项要求
5.现场改善的三现原则
6.生产现场常见八大浪费
学员互动分享：分享个人工作过程中存在的八大浪费
7.发放工作改善四阶段法卡片
第一阶段：分解作业
第二阶段：自问细节
第三阶段：构思新方法
第四阶段：实施新方法
8.案例研讨：X、Y产品的包装及交货作业
学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例存在问题
9.企业推进“改善文化”常见失败原因
10.管理者面对改善的错误心态
11.改善成功的十大技巧持续改善带给企业的好处
本章输出工具：
①TWI工作改善标准卡片
②工作改善作业分解表
③工作改善自问流程图

第四章  TWI—工作安全篇
1.生产现场常见问题
2.一线主管的安全的任及觉悟
3.防止事故的必要性
4.探讨案例1：包装室的故事
5.安全作业的4阶段法的讲解
6.生产现场与安全
7.探讨案例2：物的问题
8.与[物]相关事项的探讨
学员练习：安全表识的改善
9.探讨案例3：人的问题
10.安全点检的方法
11.安全三原则：整理整顿维护点检标准作业
12.危险性的评估
13.现场危险源识别
学员练习：危险源分析与识别
14.建立安全标识目视化
输出工具：
①学会现场安全问题分析解决标准四步骤
②掌握现场危险源识别与控制措施方法
③学会建立安全标识目视化

讲师介绍：杨老师
注册培训师、咨询师
MTP认证讲师——日本产业训练协会认证
世界500强管理目视化解决方案   版权持有人
杨老师具备10年生产管理经验、10年培训及咨询辅导经验。曾任某日资企业制作课课长、某上市企业精益生经理、某民营企业绩效经理、某咨询公司项目经理。赴日研修期间，系统的接受日本产业训练协会的TWI及MTP训练，并参加了在日立集团总部的干部实践学习。
杨老师专注于生产现场管理领域。一线生产管理的经历让杨老师积累了丰富的实战经验，在咨询项目中，培训内容经受了多家企业的淬炼与升华。10年来进行培训与咨询服务，累计授课数百场，咨询辅导四十七家企业，成功为数家上市公司推行生产管理项目，赢得了客户的一致好评！