课程大纲：

AIAG&VDA FMEA失效模式与影响分析（FMEA第五版）

一、课程背景

根据*发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 六步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

二、课程收益
全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版（FMEA第五版）背景及主要变化点；掌握和理解掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具，如概念、信息流、六步法获得有效实施FMEA的方法和思路，通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性；识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险；

三、课程对象
设计、制造、质量、体系等相关部门工程师或者经理以及企业的一方和或二方审核员等相关人员。

四、授课方式知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

五、授课时长；2天；

六、培训教材每位参加人员将获得一套培训手册，小组练习及案例精选。

七、课程大纲
第一章 FMEA介绍
主要内容：
1.AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点
2.FMEA目的和描述
3.FMEA开发过程及里程碑
4.FMEA的对象和局限性

第二章 如何与公司现况进行整合
1.FMEA相关的法律法规
2.管理承诺
3.D/FMEA的知识保护
4FMEA.客户和供应商之间的协议
5.FMEA的再使用
6.现有FMEA的处理

第三章 产品FMEA和过程FMEA
1.设计过程设计FMEA
2.过程FMEA
3.设计FME和过程FMEA之间的信息流

第四章 策划FMEA
1.FMEA的团队
2.FMEA的时机
3.FMEA的意图
4.FMEA的工具

第五章 设计FMEA的执行
一.DFMEA第一步：范围定义
1.目的
第二步： 结构分析
1.目的
2.系统
3.系统FMEA
4.零件FMEA
5.界定客户
6.方块/边界图
7.结构树午餐时间
第三步： 功能分析
1.目的
2.功能
3.界面/接口
4.要求
5.产品特性
6.参数图
7.功能关系可视化
第四步：FMEA 失效分析
1.目的
2.失效
3.失效链
4.故障网络与链分析
6.失效影响
7.失效模式
8.失效原因
9.总结课间休息
第五步： 风险分析
1.目的
2.设计控制
3.现行预防控制
4.现行探测控制
5.确认现行预防和探测控制
6.评价
7.严重度
8.发生度
9.探测度
10.优先措施
第六步： 优化
1.目的
2.职责分配
3.措施的现状
4.措施有效性评估
5.持续改进
6.FMEA结果文件化
7.答疑和练习

第六章 FMEA的执行PFMEA第一步：范围定义
1.目的
第二步： 结构分析目的过程流程图结构树
第三步： 功能分析目的功能要求功能关系可视化
第四步： 失效分析目的失效失效链故障网络与链分析失效影响失效模式失效原因总结
第五步： 风险分析目的现行预防控制过程策划生产过程现行探测控制
第六步： 风险分析现行预防和探测控制评价严重度发生度探测度优先措施
第七步： 优化目的职责分配措施的现状措施有效性评估持续改进结果文件化对于监测和系统响应的补充课间休息监测-系统响应
第一步：范围界定监测-系统响应
第二步：结构分析方块/边界图结构树监测-系统响应
第三步：功能分析监测-系统响应
第四步：失效分析监测-系统响应
第五步： 风险分析目的频度的合理性现行监测控制评价严重度频次监测监测-系统响应的优先措施监测-系统响应
第六步： 优化目的职责分配措施现状措施有效性评估持续改进结果文件化附件增加部分特殊特性表格--设计FMEA/ 带监测-系统响应的设计FMEA/过程进一步的应用领域软件范围机械设备制造设计FMEA评审过程

AIAG&VDA FMEA失效模式与影响分析（FMEA第五版）