质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
授课时长 2至10天（12-60课时）

第一讲：SPC的具体应用
课程介绍：
一、课程背景：
SPC(Statistical Process Control)统计过程控制 ，是企业提高质量管理 水平的有效方法，是对制造流程进行测量、控制和品质改善的行业标准方法论。它利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。它将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限 的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析。
要实施SPC，首先必须明确SPC是什么，所以相关的理论知识必须在整个组织中宣讲清楚，负责实施的核心人员更应该深刻领会SPC实质。SPC的理论知识的培训可以以多种方式进行，比如常说的送出去、请进来相结合的方法。但总的来说，不管多好的培训，也最多只能让参训者明确一些基本概念，真正的精神实质，没有具体的实施是领会不到的。所以组织中更大范围内SPC理念的推广则是在实施中不断培训，反复渗透的过程。
课程能帮助企业找出*品质问题原因,以便工作更有绩效，减少数据在人员传递的过程中的变异，分辨数据的真实性，从宏观到微观全面真实地了解品质状况，使企业减少损失，赢得顾客的信誉。
培训对象：
质量工程师，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，生产的车间主任，车间工艺员,生产班组长，生产线工人，检验员等。
培训收益：
1.科学有效的提高企业生产力效率。
2.大幅降低产品报废率，提高产品工艺精度。
3.及时发现生产流程中的问题隐患。
4.有效削减生产成本。
5.在制造现场随时做出准确判断和决策。
6.对生产流程中任何变化迅速做出反应。
7.获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户

二、课程大纲：
1、统计技术概述
＊什么是SPC
＊统计学
＊SPC的起源
＊SPC的发展历程
＊SPC的作用和特点
2、基本的统计概念
＊基本术语
＊正态分布
＊主要统计参数
3、统计过程控制原理
＊两种过程控制模型和控制策略
＊具有反馈的过程控制模型
＊两种模型的比较
＊两种变差原因
＊两种过程状态
＊两种控制措施
＊两种质量观
＊四类过程及对策
＊持续改进过程循环
＊过程的持续改进
＊计量型数据过程能力理解
＊过程能力指数计算不合格品率
4、控制图
＊控制图的概念
＊控制图的作用
＊控制图分类
＊控制图的用途
＊控制图的用途
＊控制图应用的一般程序
＊控制用控制图的日常管理
＊控制用控制图判断准则
5、计量型数据控制图
＊X - R
＊X-mR
6、计数型数据控制图
＊Pn
＊c

第二讲：MSA的具体应用
课程介绍：
一、课程背景：
在QS9000（或ISO/TS16949等）汽车业质量体系中，均具有针对测量系统分析的强制性要求,亦即：企业除应对相关量具（或测量仪器）执行至少每年一次的定期校正以外，还必须对其实施必要的测量系统分析（即：MSA）
MSA目前除了已被汽车零组件生产企业所应用之外，同时也被广泛运用于其他行业。
MSA的目的是：汽车整车厂（顾客）认为汽车零组件生产厂家若仅针对量具定期校正并不能确保产品最终的测量品质，校正只能代表该量具在特定场合（如校正场所）的某种偏倚状况，尚不能完全反映出该量具在生产制造现场可能出现的各种变差问题；因此，对于汽车零组件生产企业来说，为避免可能存在的潜在零件质量问题及顾客车辆可能因此而被
召回的风险，必须对相关的测量系统进行分析.
由于MSA作业的繁杂性，大多企业在执行MSA时均感到困扰；当然，这种困扰主要是来自于人力资源的不足以及人员对MSA的不理解等方面；另外，由于MSA能够直观地反映现用量具的问题点，亦可能导致该量具无法再投入使用的风险（尽管该量具的校正结果为正常）
针对测量系统的分析可被分为计数型及“计量型”测量系统分析共两类；在此所介绍的这一方法均已在实践中获得良好应用并得到修订提高，以至于可以达到简单、易于理解和便于操作的效果，同时亦完全符合*三大汽车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）所制定《测量系统分析》的要求.
课程能帮助企业了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性，促进了解和改进（减少变差）。根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化，确保分析的结果是正确的,使企业减少损失，赢得顾客的信誉。
培训对象：
质量工程师，量检具管理和使用人员，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，生产的车间主任，车间工艺员等。
培训收益：
8.使企业人员学会测量系统的五性分析
9.根据实际要求配备合适的量具，降低成本
10.学会测量系统分析与检定校准的区别
11.使企业的过程监控数据的质量提升
12.使企业过程的监控更灵敏
13.提高从业人员的技能水平，适应顾客的要求
14.获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户

二、课程大纲：
1、引言
＊数据的用途
＊数据的类型
＊测量系统的统计特性
＊什么是“好”的测量系统
＊数据的质量
＊检定或校准能不能代替测量系统分析
2、基本的统计概念
＊测量
＊量具
＊分辨力（率）
＊可视分辨率
＊有效分辨率
＊数据
＊测量系统
＊测量过程
＊测量误差
＊朔源性
＊偏倚
＊线性
＊稳定性
＊重复性
＊再现性
＊数据分级数
3、测量系统分析（MSA）基础
＊ISO/TS16949与MSA
＊进行测量系统分析时应具备的条件
＊测量系统变差的类型
＊测量系统的变差
＊测量系统分析的时机
＊测量系统分析的作用
＊测量系统分析的准备＊
＊测量系统分析的接收准则
＊测量系统分析执行注意点
＊测量系统分析实施流程
4、测量系统的分析实施
＊ MSA方法的分类
＊计量型测量系统分析
测量系统的偏倚
测量系统的线性分析
测量系统的稳定性
量具R&R 分析（均值-极差法）
＊计数型测量系统分析
假设检验分析─交叉表方法

第三讲：FMEA的具体应用
课程介绍：
一、课程背景：
为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：*三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是*三大车厂对所属供应商的强制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版变动包括：格式更易于阅读；手册内增加的示例使人更易于理解和使用FMEA；强调FMEA过程和结果需要管理者支持、关注和评审；定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系的理解，同时也定义和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表；介绍了行业内目前使用的可选方法，如不再强调“标准表格”；建议不把RPN作为风险评估的首要方法。
FMEA 事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中，而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统本
课程能帮助参与者发现和评价产品/过 中潜在的失效及其失效后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，使企业减少损失，赢得顾客的信誉。
培训对象：
质量工程师，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，生产的车间主任，车间工艺员等。
培训收益：
15.帮助企业将跨职能小组的集体知只和经验文件化
16.使企业对产品或过程设计正式的形成文件的系统分析
17.确定了潜在的失效模式和初步措施，以避免那些潜在失效的产生
18.使企把更多的精力化在事前，而不是事后补救
19.使企业能低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机
20.减少或消除因修改而带来更大损失的机会
21.使企业赢得顾客的信赖

二、课程大纲：
1、失效及其影响
＊什么是失效
＊失效给企业带来的后果
＊不同阶段失效的损失程度
2、FMEA的应用和发展
3、FMEA的基本概念
＊什么是FMEA
＊FMEA的目的和作用
＊FMEA应用的三种情形
＊FMEA的参与者
＊FMEA的两种类型
4、FMEA的基本方法
＊FMEA的基本结构
＊FMEA的逻辑顺序
＊FMEA小组的确定
＊确 定FMEA范围
＊定义顾客
＊识别功能、要求和规范
＊识别潜在失效模式
＊识别潜在后果
＊识别潜在原因
＊识别控制
＊识别与评估风险
＊建议措施和结果
＊FMEA的跟踪
＊管理者职责
5、设计潜在失效模及后果分析（DFMEA)
＊什么是DFMEA
＊DFMEA的目的
＊DFMEA的编制及完成时间
＊DFMEA中顾客的定义
＊小组的努力
＊DFMEA的
＊可制造性、可装配性、可维修性的考虑
＊DFMEA的作业流程
＊DFMEA的策划和编制说明
＊DFMEA跟踪和维护
6、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
＊什么是PFMEA
＊PFMEA中顾客定义
＊PFMEA中的小组
＊PFMEA的编制及完成时间
＊PFMEA和DFMEA的主要区别
＊PFMEA的作业流程
＊PFMEA的策划和编制说明
＊PFMEA跟踪和维护
7、【案例分析】
DFMEA框图
DFMEA 案例
PFMEA案例

第四讲：APQP的具体应用
课程介绍：
一、课程背景：
产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Planning and Control Plan/APQP＆CP,以下简称“APQP”）的前身是*福特汽车公司的AQP（Advanced Quality Planning）,为了协调*三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特汽车公司的Mr.Mike Mazur为主的团队，在福特汽车公司的AQP的基础上，参考各汽车厂的特色和要求，写了产品质量先期策划和控制计划。
是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
本课程能帮助参与者掌握APQP的方法，与顾客同步开发产品，读懂顾客的语言，赢得顾客的信誉。
培训对象：
质量工程师，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，财务会计，人资主管，生产的车间主任，车间工艺员等。
培训收益：
22.提升企业新产品开发的能力
23.引导企业资源，使顾客满意
24.促进企业对所需更改的早期识别
25.避免晚期更改
26.以*的成本及时提供优质产品
27.加强企业各部门团队意识
28.与顾客的沟通无障碍
29.使企业赢得顾客的信赖

二、课程大纲：
1、APQP的简介
2、APQP成功的基础
3、APQP进度图
4、APQP与其他四大工具的相互关系
5、APQP策划的基本原则
6、APQP策划五个阶段的实施方法
＊第一阶段：计划和确定项目
输入内容：
1.1顾客的呼声
1.2业务计划/营销策略
1.3产品/过程基准数据
1.4产品/过程的设想
1.5产品可靠性研究
1.6顾客输入
输出内容：
1.7设计目标
1.8可靠性和质量目标
1.9初始材料清单
1.10初始过程流程图
1.11产品/过程特殊特性初始清单
1.12产品保证计划
1.13管理者支持
＊第二阶段：产品设计和开发
输入内容：
是计划和定义过程的输出，包括：
1.7设计目标
1.8可靠性和质量目标
1.9初始材料清单
1.10初始过程流程图
1.11产品/过程特殊特性初始清单
1.12产品保证计划
1.13管理者支持
输出内容包括：
2.1DFMEA
2.2可制造性和装配设计
2.3设计验证
2.4设计评审
2.5样件制造控制计划
2.6工程图
2.7工程规范
2.8材料规范
2.9图样和规范更改
2.10新设备、工装和设施要求
2.11产品/过程特殊特性
2.12量具和试验设备要求
2.13小组可行性承诺和管理者
支持
＊第三阶段：过程设计和开发
输入内容：
2.1DFMEA
2.2可靠性和装配性
2.3设计验证
2.4设计评审
2.5样件制造控制计划
2.6工程图
2.7工程规范
2.8材料规范
2.9图样和规范更改
2.10新设备、工装和设施要求
2.11产品/过程特殊特性
2.12量具和试验设备要求
2.13小组可行性承诺和管理者支持
输出内容：
3.1包装标准
3.2产品/过程质量体系评审
3.3过程流程图
3.4场地平面布置图
3.5特性矩阵图
3.6PFMEA
3.7试生产控制计划
3.8过程指导书
3.9MSA计划
3.10初始过程能力研究计划
3.11包装规范
3.12管理者支持
＊第四阶段：产品和过程确认
输入内容：
3.1包装标准
3.2产品/过程质量体系评审
3.3过程流程图
3.4场地平面布置图
3.5特性矩阵图
3.6PFMEA
3.7试生产控制计划
3.8过程指导书
3.9MSA计划
3.10初始过程能力研究计划
3.11包装规范
3.12管理者支持
输出内容：
4.1有效生产运行
4.2MSA评价
4.3初始过程能力研究
4.4生产件批准
4.5生产确认试验
4.6包装评价
4.7生产控制计划
4.8质量策划认定和管理者支持
＊第五阶段：反馈、评审和纠正措施
输入内容：
4.1试生产
4.2MSA评价
4.3初始过程能力研究
4.4生产件批准
4.5生产确认试验
4.6包装评价
4.7生产控制计划
4.8质量策划认定和管理者支持
输出内容：
5.1减少变差
5.2顾客满意
5.3交付和服务

第五讲：PPAP的具体应用
课程介绍：
一、课程背景：
ISO/TS16949标准7.3.6.3规定了生产件批准（PPAP）的要求，组织应符合由顾客承认的产品和制造过程批准程序。组织应在制造过程验证（试生产）之后，提供产品和相关的文件及技术资料给顾客进行生产件批准。
产品批准程序同样适用于组织的供应商，亦即对于提供材料或零部件的供应商，组织应要求供应商提交产品和相关文件资料给组织批准，通过批准后可供货，确保供应商的制程能力和质量满足要求。
因此，PPAP过程适用于整个汽车供应链。
课程能帮助企业正确地理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及确定该制造过程一是否具有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品，赢得顾客的信誉。
培训对象：
质量工程师，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，生产的车间主任，车间工艺员等。
培训收益：
30.正确提交PPAP给顾客
31.学会PPAP中的知识
32.用顾客认可的语言来进行沟通
33.满足顾客PPAP的要求
34.获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户

二、课程大纲：
1、引言
＊PPAP第四版变化
＊ISO/TS16949标准要求
＊PPAP的目的
＊PPAP的范围
2、基本术语
＊认可的试验室
＊外观项目
＊散装材料
＊实验室
＊生产材料
＊易损工装
＊工具
＊初始过程研究
＊零件提交保证书
＊生产节拍
＊现场
＊稳定过程
3、PPAP的生产过程要求
＊对于生产件
＊对于散装材料
4、PPAP批准须提交的项目和资料
＊ 设计记录
＊经过授权的工程更改文件
＊顾客工程批准
＊ DFMEA
＊过程流程图
＊PFMEA
＊ 控制计划
＊测量系统分析
＊全尺寸测量结果
＊ 材料/性能试验结果的记录
＊初始过程研究
＊合格试实验室的文件要求
＊ 外观批准报告(AAR)
＊生产件样品
＊标准样品
＊ 检查辅具
＊顾客的特殊要求
＊零件提交保证书（PSW）
5、顾客通知和提交要求
＊PPAP提交时机
＊给顾客的通知
6、向顾客提交证据的等级
7、PPAP提交的状态
＊完全批准
＊临时批准
＊拒收
8、PPAP记录的保存
9、PPAP批准过程流程图