课程大纲：

5S管理内容培训

    现场5S管理
    【课程简介】
    5S管理起源于日本，1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展了清扫、清洁、素养活动因罗马文中的整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)的*字母都是S，因此被称为5S。因5S易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀的团队。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，5S管理逐渐被国人所了解，并在国内许多企业中得到推广和应用。
    5S是一切管理的基础，是其他管理活动有效展开的基石；通过5S管理，员工从身边小事的变化上获得成就感, 人人养成认真工作的态度和精神，自我约束、自我学习，自我激励、自我管理，使规范行为成为习惯，员工素质不断提高，形成优秀的企业团队。从而塑造企业的良好形象，最终目的是提升人的品质：提升企业的市场地位和竞争力。
    推行5S的真正目的：是让员工养成自觉遵守制度、规定的习惯。使企业的各项管理文件、安全、质量、技术标准、工艺文件、标准作业指导书等等所有流程文件标准都能有效的得到贯彻和执行。实现管理通过制度、规定的管理，减少杜绝出现“人治”的管理现象。
    据此，本课程从以上角度出发，为提高企业的5S现场管理水平，对5S的管理理念、管理方法、实施方案等，通过大量的案例说明和讲解。实用性强，对后续企业推进5S现场管理打下了坚实的基础。

    【学员收益】：
    1、了解5S管理的起源和定义。
    2、掌握5S管理的基本内容和要求。
    3、在生产工作中进行落实和执行。
    4、企业在管理中运用5S管理的好处：
    （1）可以改善和提高公司的形象。整齐、清洁的工作环境，更容易吸引顾客，让顾客有信心；同事，顾客口碑宣传，会成为公司免费的宣传者，提升企业对外的形象，企业的形象是无形的资产，只要拥有良好的形象，企业就会有更多的发展前景。
    （2）创造一个良好的工作环境，人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，提高工作效率，养成遵守执行企业各项管理制度、规定的习惯，投入更多的热情到工作中去。
    （3）从一点一滴的做起，不断地积累，在工作中不断学习、实践，主动积极的推行5S管理，营造一个良好的企业文化氛围。
    5、让员工养成良好的习惯，好的习惯可以改变人生。

    【授课对象】公司员工、生产部、车间主任、班组长。

    【课程大纲】
    一、5S 起源简介
    1、5S运动的兴起与发展
    2、5S说明
    3、5S作用与功能
    二．推进5S步骤
    1、领导参与
    2、5S在企业推进中的“地位”
    3、5S推进步骤
    三、5S标准
    1、整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的分开。
    2、整顿：（1）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
    （2）明确数量，并进行有效地标识。
    3、清扫：（1）将工作场所清扫干净。（2）保持工作场所干净、亮丽的环境。
    4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
    5、素养：培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
    四．目视化（看板管理）
    1、标识、颜色标准
    2、目视化案例分享
    五、5S素养案例分享
    1、分享案例（1--6）：案例介绍讨论
    六、5S如何推行问答
    1、如何推行5S?
    2、推行5S的问与答：重点回答、讨论如何推行？何时推行？5S与质量、效率的关系、在推行中遇到的问题及如何有效的解决等等。

    【5S推进案例】
    特变电工德阳电缆股份有限公司：
    特变电工德阳电缆股份有限公司，在2016年开展《现场5S管理》改善项目，项目推进在立缆车间线圈车间作为试点开展。成立项目推进小组，由分管副总经理负责，车间主任作为项目的具体推进人，各工段（班组）长作为项目的实施人。制定详细推进计划和激励政策。重点项目具体实施采取先以绞制班做样板推进班组，从而    带动其他5各班组的推进活动。
    《现场5S管理》培训
    领导重视推进
    改善前                           改善后
    改善前                          改善后
    现场推进                   整改彻底
    标准化                       检查表
    现场检查                        领导亲自参与
    成果展示
    项目实现主要收益：
    1、质量成本降低16%。
    2、人均效率提升18%。
    3、完善车间班组标准作业指导书165份。
    4、生产周期缩短12%。
    5、合同履约率提升17%。
    6、合理化建议686条，整改658条，整改率95.9%
    7、实现的主要财务收益有：429.6万元，超出收益目标44.6%。

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