课程大纲：

物料优选与可靠性管理

【课程概要】
据统计，产品缺陷中大约有50％以上源自物料质量或使用问题。同时，原材料成本通常也在产品成本中占有很大比重。因此如何在质量和成本之间达到最优的平衡，提高质量、降低成本、保证交付是每一个研发制造性企业都要面临的问题。物料问题往往和研发过程控制、选型与可靠性设计方法、制造使用过程控制、采购与供应商、质量管理等纠缠在一起，涉及研发、采购与供应商、制造、甚至市场销售等公司内部和外部不同部门和人员，再加上相关产品平台建设薄弱，因此，在物料管理上，很多企业深感问题很多，但又无从下手。
本课程从物料选型和认证控制、物料更改管理、物料可靠应用、采购与供应商质量保证、来料检验、物料故障分析、物料优选状态管理等方面系统讲授“物料优选与可靠性管理”的原理和方法，保证物料的合理选择和可靠应用。课程注重实际运用，备有大量实例。可以使学员全面了解物料管理的框架及相关理论、方法、手段，开拓解决物料管理各种难题的思路。是企业追求卓越绩效，在质量、成本、交期方面形成核心竞争力的最有价值的课程之一。

【培训对象】
研发、采购、生产、质量、运营管理负责人
研发工程师、可靠性工程师、工艺工程师、采购经理、供应商质量工程师、物控经理、器件工程师、标准化工程师。

【培训收益】
理解持续优化公司的物料体系的系统方法，对物料管理形成全面清醒的认识，找到正确的工作方向，具体包括：
掌握物料优选状态定义及其转换的规则；
掌握物料可靠应用的要点；
理解新增物料的选型和认证流程的管理要点；
掌握定制件质量管理的要点；
掌握供应商质量管理的手段；
掌握保证项目物料的齐套性和可采购性的方法；
掌握降低或消除物料更改带来风险的方法；
掌握物料质量信息统计分析的方法；
掌握物料故障调查与失效分析的方法。
掌握备用资源建设的方法；
掌握物料优选清单的建立与维护的方法；

【课程结构图】

【课程大纲】
1、引言
1.1、企业在物料管理方面面临的困惑
－为何批量生产时明知物料有问题却还是要带着问题走？
－为何总是物料问题时常想洪水一样涌来无法应付？
－物料认证、选用、编码、状态跟踪、问题反馈整个生命周期如何管理？
－研发为何经常出现选料不当导致后期更改？
－为何物料导致的故障高居不下，按起葫芦浮起瓢？
1.2、问题解决之道
－龙头牵引与基础夯实
－物料优选清单的神奇的作用
－物料优选清单的始作俑者
－物料优选清单在中国的实践
案例分享：某公司实施”物料优选与可靠性管理”的效果
1.3、课程的主要内容
－结合课程结构图讲解课程中各模块之间的关系。
1.4、物料管理的阶段模型
研讨：我公司的物料管理处于哪个阶段，面临的主要问题是什么？

2、基本概念
2.1、与物料标识有关的概念基本概念
物料、物料编码、采购代码、架构性物料、标准件、定制件、关键物料、新增物料、借用物料、物料生命周期。
2.2、与物料管控有关的概念
－物料选型、物料认证、承认书、供应商认证、可替代性、质量成本、总成本。
2.3、与物料特性有关的基本概念
功能特性、物理特性、可靠性、安全性、测试性、环境适应性、可制造性、标准化。

3、物料可靠应用基础
3.1、固有可靠性与使用可靠性
3.2、使用可靠性的主要内容
3.3、电气安全设计 
3.4、降额设计
案例演练：电阻选型计算 
3.5、热设计 
案例演练：壳温计算
3.6、防电过应力（EOS）损伤 
3.7、防静电放电（ESD）损伤 
3.8、EMC设计 
3.9、对湿敏器件（MSD）进行管控 
3.10、N防设计 
3.11、容差设计 
3.12、耐久性设计 
3.13、有效期管理 
案例分享：设计指南、选型指南

4、研发项目物料风险管理
4.1、项目物料风险管理流程
4.2、项目物料风险监控
－设计评审
－项目例会
－转阶段BOM评审
4.3、项目风险管理报告
－新增物料风险分析表
－借用物料风险分析表
4.4、项目物料风险管理的角色
案例分享：物料风险控制计划

5、物料选型与认证流程
5.1、物料选型与认证的意义
案例讨论：某公司物料选型与认证流程
5.2、物料选型与认证的输入输出
5.3、新增标准件认证流程体系
案例分享：物料辅助选型工具
5.4、物料选型控制要点
－机会窗控制
－物料选型通则 
案例分享：物料选型过山车、物料选型降本的故事
－新增物料申请审核控制
案例分享：某物料需求规格书
5.5、商务处理与样品的获取
5.6、设计认证
－设计认证要素详解
5.7、工艺认证
－工艺认证要素详解
案例分享：物料技术认证报告
案例分享：物料承认书

6、定制件质量控制与认证 
6.1、定制件质量控制不良的表现
案例讨论：定制件承认流程
6.2、定制件优化设计
案例分享：定制件DFX
6.3、定制件认证流程体系
6.4、定制件过程控制20条
设计特性记录、DFMEA/PFMEA、材料试验报告、合格实验室文件证明、设计转换分析、工艺流程图、特性矩阵表、生产控制计划、工装夹具、测量系统分析(MSA)研究、全尺寸/功能测量、初始过程研究、初期生产次品遏制、外观批准报告、标准样品控制、顾客特殊要求、提交零件保证书、样件验收、顾客通知与顾客提交。

7、供应商认证与绩效管理
7.1、供应商管理总体框图
7.2、供应商认证流程
案例分享：框架合作协议
7.3、供应商评价标准
案例分享：供应商评价打分表
－权重计算—层次分析法（AHP）
案例分享：评分标准
7.4、供应商审核的类型
认证审核、监督审核、跟踪审核、体系审核、过程审核、符合性审核、有效性审核
7.5、供应商审核流程
7.6、供应商绩效的监视指标
案例分享：供应商品质月报
7.7、供应商绩效改进
辅导、纠正措施、奖励与表彰、赔偿或罚款、调整配额、升降级（从战略合作到淘汰）、供应商剔除 
案例分享：剔除不合格供应商标准
7.8、物料备用资源建设
案例分享：后备资源建设策略

8、物料更改管理
8.1、物料更改的多样性
－更改物料的来源、更改的兼容性、更改的时间性、更改的全面性
8.2、更改的总体框图
8.3、FRACAS流程
－双无归零
－失效分析：两个工具两个会议 
案例分享：未能举一反三；没有分析根本原因
案例分享：高压电容失效分析
案例演练：继电器失效FRACAS
案例分享：公司级FRACAS
8.4、物料更改控制流程体系
案例分享—供应商更改控制要求
8.5、定制件转厂/扩点
8.6、批次管理

9、物料优选信息系统的建立与维护 
9.1、PPL主要字段及其意义
案例分享：优选等级定义
9.2、物料优选等级评定指南及其转换
9.3、PPL各种实现模式的利弊分析
9.4、物料优选信息管理平台 
案例分享：物料优选信息管理平台的组成
－基本功能与辅助分析功能
案例分享： 优选/通用化率报告
案例分享：定制件标准化
案例分享：故障率统计—平均值法
案例分享：故障率统计—MOP/MIS法
案例分享：不良率统计
9.5、PPL数据梳理的九大问题
9.6、物料优选清单的初始化
9.7、优选等级维护流程

10、物料管理的组织
10.1、PQCDSL与职能分工合作
10.2、全面质量管理与物料管理的关系
－质量管理委员会
－质量管理部
－采购系统
－物料认证部门

11、课程小结

讲师简介
汪礼兵
专长领域：
IPD体系、可靠性工程、PLM相关培训和咨询。
既熟悉精密机械、嵌入式控制、软件开发等各个专业领域，又在研发管理、质量管理、战略和全面运营管理方面积累了丰富的工作经验，并且善于总结经验和不断学习，具备了深厚的理论素养。培训、咨询的实战性成效得到了客户的高度评价。
资历：
中国合格评定中心国家认可委员会质量技术专家（ISO9001、IATF16949、ISO13485方向）;
广东省信息技术标准化技术委员会（GD/TC28）委员； 
广东省电子学会理事;
高级工程师;
华中科技大学工学硕士;
清华大学EMBA;

物料优选与可靠性管理