课程大纲：

精益生产和管理

课程背景：
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认*的一种生产组织体系和方式
。它既是*企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施
精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-
100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企
业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生
产，
但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生
产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。
工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企
业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划
的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益
工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项
目的规划与实施工作。

课程收益：
● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营
● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费
● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识
● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

课程对象：部门经理、生产经理、工艺工程师、生产主管、班组长

课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评

课程大纲
第一讲：精益生产运营思维
一、精益生产与智能制造
1. 精益生产与工业革命的四阶段
2. 智能制造：工业4.0与精益生产
1). 精益能给我们带来什么？
2). 精益生产产生的背景
3). 精益生产的系统框架
4). 精益生产的五个原则
案例：丰田的精益生产
二、思维方式的转变
1. 管理者就是老师
2. 三现主义：现场现物现实
3. 简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 问题是财富，让问题可视化
6. 增值和非增值意识

第二讲：精益现场管理体系
一、现场管理PDCA与SDCA的关系
1. P——基于对标设定目标
2. D——基于目标构建并执行标准
3. C——追踪执行标准
4. D——持续改进
案例：目标分解管理
二、SDCA标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
三、作业标准体系建立三步法
第一步：建立作业标准
1. 作业标准化的目的和意义
2. 作业标准建立过程中的误区
3. 作业标准的建立流程
案例：作业标准建立流程
4. 作业标准化建立的过程控制

第三讲：精益成本与八大浪费
一、精益成本意识
1. 成本＄浪费
2. 成本管理的目的
3. 成本管控范围
4. 识别浪费
1）生活中常见的浪费现象
2）理解浪费
3）精益生产中的“浪费”
4）从砌墙动作中分析浪费
5）深度理解“浪费”
二、精益8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞（等待）的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例：视频分析

第四讲：精益管理方法
一、用眼睛来管理的方法
1. 目视化与4S：让现场一目了然
1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别
2）定透气：让员工作业环境能轻松高效
3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划
4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别
案例一：设备运营及维护状态指示清晰
5）目视化及4S督导及巡查问题改善计划
案例二：目视及6S改善提案看板
2. 实效：精益生产管理工具箱
1）看板化：精益生产的基础
2）安定化：现场要素的管理
3）同步化：一个流生产模式
4）柔性化：个性化生产管理
5）均衡化：生产瓶颈的协同
6）防呆化：防止重复性错误
7）流程化：一次性就能做对
二、用系统来管理的方法
省思：面对这种局面你将怎样做？
1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用
2. 改进工作：现场管理需要不断的改进
3. 设备管理：全员自主性的管理与维护
4. 物料管理：确保生产物料的供应方式
5. 标准管理：第一次就把工作做的更好
6. 质量管理：从源头开始全员性的管控
7. 目视管理：让现场可以做到一目了然
8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西
9. 目标管理：达成班组目标的解决方案

第五讲：精益化问题解决方法——消除浪费
一、什么是问题？
1. 所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人，才是*的问题
二、系统的问题的分析方法
1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例
练习：应用理性问题分析法解决问题
三、解决问题的8个步骤
Step 1：明确问题
案例：明确问题案例
Step 2：分解问题
案例：分解问题案例
Step 3：设定目标
练习：目标设定
Step 4：把握真因
Step 5：制定对策
Step 6：贯彻实施对策
Step 7：评价结果和过程
tep 8：巩固成果

第六讲：课程收尾
1. 回顾课程
2. 答疑解惑
3. 落实宣言
4. 合影道别

精益生产和管理