课程大纲：

精益生产推进

学习对象：公司高层、生产运作管理系统各级管理人员

课程纲要：
何为精益？
何为精益生产？TPS（丰田生产方式）& Lean Production（精益生产）
TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善

第一部分  精益企业的经营哲学与运作理念
1、以人为本：精益企业的愿景使命与经营哲学
企业成长3境界：庞大、强大、伟大
－核心竞争力才是恒久之道
－伟大企业的核心内涵
－稻盛和夫的“京瓷社训”
－*的“卓越企业”
管理的3境界与智慧的3境界
－管理3境界：如何塑造人性化的团队文化？
－智慧3境界：聪明、创意、创新
－丰田尊重人性的本质：欧美的“契约观”与日本的“家族观”
－员工情感升华4步曲（成功感、满足感、愉悦感、归属感）
小结：精益生产不是“方法论”，而是“经营哲学”
2、节流增效：精益企业的经营策略与核心价值观
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
－制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
－企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
－思索：“制造大国”与“制造强国”，“中国制造”与“中国创造”
－互联网时代各国企业的应对策略
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
精益企业的核心价值观1：品质第一
－品质决定品牌（Q、C、D、S）：价值只能由最终的客户确定
－全面品质企业（TQ）：人的品质、事的品质、物的品质、环境品质
－从“制造”到“智造”： 定制、品质、价格、交期、服务
精益企业的核心价值观2：客户至上
－“内部客户”的内涵
－广义客户：用户、供应链及价值链的关联方、员工、股东
－案例：内部客户满意度调查制度
精益企业的经营策略： 从成本中心到利润中心
－成本观的5大创新认知
－隐性成本的深刻内涵及其４大危害
3、TPS的*发展：TPS丰田生产方式向TMS丰田管理模式进化
TPS精益模式4P管理原则：长期的理念、正确的流程、伙伴关系、问题解决
（欧美式表达）精益的5大思想：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美
－从TPS进化到TOTAL-TPS
－在TPS的基础上向TMS进化：从TPS到TMS(TMS: Toyota Management System )
－支持TPS的精神是人性尊重
本部分课程综合研讨：
1）思考：企业推进精益生产为什么成功少，失败多？为什么形似神不是？
2）演练：如何进行精益生产推进的顶层设计？+案例分享
3）拓展：稻盛和夫的阿米巴经营与TPS丰田生产方式的区别与联系

第二部分  精益生产的推进实践与系统模型
1、业界若干精益生产推进模型
日本式的TPS丰田生产方式
台湾式的NPS新的生产方式
*式的“精益生产体系的七大支柱”
2、 TPS/TQM/TPM三位一体的精益改善推进系统（今井正明）
TPS、TQM、TPM的基本思维与架构
整合TPS/TQM/TPM三位一体的系统架构
TPS丰田生产方式：生产方式改变成本
－不降低成本就无法提高利润
－改变生产方式就能降低成本
－通过JIT及时生产（两大支柱之一）来实现快速、柔性、低成本制造产品
－通过JIDOKA自働化（两大支柱之一）来实现高品质的制造
－七大浪费：彻底消除浪费活动
TQM全面质量管理的推行方法与技术
－TQM：经营管理者的角色界定
－方针管理
－日常管理
－现场质量改善活动
－机能别质量改善活动
－质量不良“零”化之生产线的建构
TPM全面生产性管理的推行方法与技术
－TPM的定义及其四大突破
－TPM的损失构造与设备综合效率管理
－5S的意义及手法
－自主保全的手法
－计划保全的手法
－个别改善的手法
－TPM的推行架构及相关技术方法
本部分课程综合研讨：
1）思考：JIT是让生产流动起来，JIDOKA是阻止生产的流动，TPS的两条腿如何前行？
2）演练：如何进行精益生产推进的技术体系设计？+案例分享
3）拓展：智能制造进化的技术体系？精益基因+3T管理+两弹一星

第三部分  Kaizen改善推进：精益技术与精益文化并举
1、TPS精益生产核心技术
应对多品种、小批量生产方式：平准化生产与标准作业
－平准化生产
－建构流程生产
－快速换模
－标准作业
3P精益布局与先天优良生产设计
－3P生产准备流程：精益是设计出来的！
－用精益思想与技术设计工厂布局
－标准作业：先天优良的生产线设计
－线边设计：现场物料配送系统
－简便自动化LCIA应用
后拉生产方式
－后补充生产的意涵
－广告牌的种类与功能
－广告牌张数的设定
－导入广告牌生产方式之前提条件与原则
－建立后补充生产的架构
－后补充生产的实现化
－案例：“高大上”的后拉式排产计划
目视化管理
－目视化管理：一目了然的管理
－建构目视化管理状态
－目视化管理的运用展开
－生产现场目视化管理案例
－目标方针展开目视化管理案例
2、 全员参与的现场改善Gemba Kaizen活动
现场中心主义，决战在终端商场、决胜在生产现场
－思索：市场（Marketing）、研发（Design&Technology）与制造（Production）的定位？
现场中心主义，精益变革从工作作风开始！
创新思维、持续改进的“变革意识”：创新式思维与现场改善活动
改善的着眼点：问题意识与问题点显在化
改善方法与改善循环：为什么改善效果不能维持？
日式现场改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：
－关注细节与过程
－修炼成精（持续而非运动式，一旦开始就没有结束）
－战术取胜（抛弃口号，专研科学方法）
－平民文化（全员参与，奉献点滴智慧、创造自我价值）
现场自主改善３大活动及改善阶梯：改善提案、小组活动、专项改善活动
现场改善活动的活性化策略与方法：对于绩效考核的深刻反思！
3、 VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
－全流程分析
－数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
－绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
－绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
－精益流程优化的基本原则
－精益流程优化的方针展开

本部分课程综合研讨：
1）思考：何为企业特色的推进？全景式规划，模块化推进，流程式解决问题
2）演练：如何进行本企业精益生产推进的改善项目规划？+案例分享
3）拓展：TBP结构化解决问题的步法
课程总结。

精益生产推进