课程大纲：

精益价值流课程

课程收益
-理解精益团队的学习方法并系统理解精益生产，避免误解、错解；
-理解精益生产各种工具之间的关联并掌握现场浪费发现方法；
-体验精益核心方法：流动、拉动；
-认识并理解精益，一定要充分领悟精益生产各种工具与企业利润增长之间的关联，拓展学员精益生产知识体系，掌握相关方法和工具
-掌握价值流现状图方法；
-掌握价值流分析方法；
-掌握价值流未来图规划方法和掌握价值流规划运用；
-学会精益，一定要在实践中，沙盘模拟体验是一种近似与实践的方法；并且培养学员运用价值流分析方法，系统的挖掘公司在实施精益生过程中的各种浪费
-领悟精益,要破解你内心的疑问，带着你的问题来参加
-带着您公司的案例，培训过程中会有直接的启发和思路；

培训特色
-系统性：企业整个运营流程存在的问题，结构化的物流、信息流的全面运营过程等
-实战性：讲师在国内各大型企业，成功主导推行精益生产项目，为企业创造可观的经济效益！培训过程增加了企业现场实操环节，到企业内部结合企业目前存在的问题现状，当场演练
-针对性：课前问卷调查、访谈等了解企业现状，课程运用案例尽可能使用同行业标杆工厂
-实用性：课程中运用实际成功与失败案例演示，融会贯通。并提供各项具体工具运用方法
-互动性：启发式教学，讲师通过提问引导学员思考并反馈，学员间相互沟通和讨论等
-成长性：讲师个人从基层到企业高层的工作经验和职业发展历程，为企业运营管理职业成长作了*诠释。让学员重温来自管理现场的感受，并在思想上升华

课程大纲
第一章精益理念及简介
-企业为什么要推行精益 ？
-达尔文的进化论：物种是可变的，生物是进化的、自然选择是生物进化的动力
-人类经历的三次工业革命
-企业进化论：企业是可变的，公司是进化的、精益选择是公司进化的动力
-丰田公司曲折的进化历程：精益生产的起源与发展
-精益生产的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管理工具……
-精益生产之效益：丰田、大众、通用之对比
-精益生产与传统大批量生产方式的区别
-成功推行精益生产方式与未推行精益生产方式企业各项指标差别：缺陷率、加工周期、库存等
-精益生产推行效果：成品库存降低 75%、在制品库存减少 90%、原材料库存降低 50%等
-精益生产系统：平准化、同步化物流、标准化作业、单件流、多能工、生产节拍、工厂内部超市、TWI、SMEM、看板、X矩阵、七大浪费、VSM、TQM、TPM、可视化、防错法、安灯系统、A3报告、OEE、自主维护、自働化、5S

第二章价值流现状图与平面布局现状图分析
-为什么在*精益生产叫：-ean Production ?
-大野耐一说：精益生产是基于时间的竞争
-减去企业运营过程中的多余浪费
-价值流图如何团队成员达成共识
-无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销体系、零售商、客户
-价值流（VSM Va-ue Stream Mapping）的定义：是当前产品通过全部生产过程的所有活动等
-价值流的作用：不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费及根源、精益思想和实际情况具体结合等
-工厂现状和理想状态
-绘制价值流的前期准备：价值流经理、产品系列分类、画图工具等
-产品系列分类
-绘制价值流现状图
-图形工具简介
-绘制现状图前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、从后往前的原则、自己收集信息不靠原始资料、几个人参加合作完成等
-绘制现状图的步骤
-如何通过鱼骨图使流动可视化
-数据框的内容包括
-绘制库存标记
-绘制库存及可用天数及如何转换计算
-计算增值时间比例
-如何通过价值流推算生产周期
-价值流现状图实战练习

第三章价值流现状图分析与绘制未来价值流图
-什么是节拍时间？什么是交货周期？什么是交货期？
-现状图分析：目前工作的价值？满足客户时间了吗？公司这样赚钱吗？满足客户*需求是多少？都有哪些浪费？
-现状图分析的十大提问：
-企业现状存在的七大浪费：过量生产、库存、多余的动作、等待、搬运、多余的工艺、纠正
-未来价值流规划图的制订原则：按节拍生产、尽可能使用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等
-平衡生产周期与节拍时间
-看板拉动系统的建立
-未来规划图的案例
-制定精益改革计划：价值流计划格式、X-矩阵、甘特图等

第四章 精益项目推行管理
-精益项目的推行原理：形式化、行事化、习惯化
-精益推行的阶段
-推行精益成功的八大要决
-推行精益的宣传标语的制作
-精益的推行步骤
-推行策划（WBS – 工作分解结构）
-推行组织的成立
-推行委员会的成员和职责
-执行委员会的成员和职责
-如何制定推行规范
-推行三步曲：样板单位、分阶段实施、分清责任区
-推行手法

第五章 答疑和讨论

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