课程大纲：

现场效率改善

【课程背景】
   随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。
   企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。
   在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本*”的精益制造现场？《现场效率改善》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。

【课程收益】
提升改善意识和改善能力；
系统掌握现场效率改善方法与实战技术；
掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率*化；
掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；
掌握现场设备管理与改善方法，使之更加*、更加快速、产能更大；
掌握效率改善18法宝的使用方法。

【课程对象】
现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理

【课程大纲】
一、夯实效率改善基础
企业现状分析
三种经营方式谁沉谁浮？
效率与利润的关系
效率衡量大指标的计算方法
标准时间概论
模拟游戏：影响效率因素分析
制定宽裕时间2大法
标准时间制定8步法
测时与数据处理技巧
案例分享与练习
6S管理之核心---目视化管理
案例分享
二、识别与寻找现场浪费
精益“浪费”分析
现场七大浪费原因剖析
案例练习：“地毯式”搜查现场浪费
三、标准化管理
案例---刘总的困惑
作业环境标准化
作业操作标准化
设备操作与点检标准化
四、动作效率改善
何为附加价值作业
12种动作浪费分析
识别动作浪费7宝剑
案例分享：活用动作经济原则
五、流程效率改善
流程分析的定义
流程效率改善原则与方法
生产周期优化法：“一个流”
布局改善原则
精益布局法则
案例分享与练习
六、设备效率改善
设备效率LOSS分析
设备效率改善方法
设备自主管理3项能力
设备自主管理5步法
设备维护效率化：目视管理
案例分享
精益“切换”的定义与构成
影响切换时间的原因剖析
实现“零”切换的基本思路
迈向“零”切换的操作要领
实现“零”切换3步骤与改善技巧
案例分享与练习
七、平衡效率改善
生产能力及平衡效率
模拟游戏：影响平衡效率原因分析
生产节拍、作业人数的计算方法
整体效率与个别效率
平衡效率改善技巧
人机配合改善技巧
案例分析与练习
八、效率改善18法宝
法宝1：秒表测定法
法宝2：系统识别法
法宝3：TOC法
法宝4：作业指导书
法宝5：5W2H分析法
法宝6：ECRS改善法
法宝7：直列形分析法
法宝8：设备点检表
法宝9：五感发现法
法宝10：三现地图法
法宝11：定点摄影法
法宝12：5Why分析法
法宝13：改善提案
法宝14：设备点检操作指导书
法宝15：设备点检表
法宝16：OPL教育法
法宝17：切换点检表
法宝18：配合分析图

现场效率改善