课程大纲：

产品品质管理培训

一、各阶段的质量管理重点
1.初概念是：产品质量是检验出来的。(检验三步骤)
2.产品质量是制造出来的。
(控制现场5M1E，使用统计技术包括QC新旧七工具、SPC，以预防为主)
3.产品质量是设计出来的。(分析技术)
4.质量是管理出来的。(ISO9000、TQM、质量成本管理、QCC小组)
5产品质量是策划出来的。企业文化、质量文化
二.数据的基本常识：
1.数据的分类
2.收集数据的目的
3.收集数据应按注意的事项 ①有效数字
②数字的修约规则： 四舍六入
4.数据的几个重要特征：
①表示数据集中位置的特征数
②表示数据离散程度的特征数：极差、方差、标准偏差（σ）
5.标准差与平均值关系
三、排列图 (工具1)
排列图（柏拉图）原理：
80／20 原 理：5个实例
帕金森定律
1.排列图的结构
2.排列图的画法
结合某加工工序不合格品的分析来说明排列图的作图八步骤：
3.排列图的观察分析
4.画排列图的7大注意事项
四、因果分析图 (工具2)（特性要因图、鱼骨图、树枝图）
1.因果分析图及其用途： 实例
2.因果分析图的画法 ①明确提出存在问题的结果（特性），画出主干线和鱼头
②明确影响质量的大原因，画出大原因的分界线
③分析.寻找影响质量的中原因、小原因…，画出分叉线。
④找出影响质量的关键因素，并用方框框起来，作为制订质量改进措施的重点考虑对象。
确认关键因素方法：
⑤注明画图者，参加讨论分析人员，时间等可供参考事项。
3.因果分析图的特点
4.画因果分析图的5个注意事项
实例：现场日常检查不良纪录分析
实例：《纠正和预防措施表》中因果分析图应用
五、调查表 (对策表) (工具3)
1.不良品项目调查表：例：表1 、表2 2.缺陷位置调查表：例：表3
六、 分层法(工具4)
分层法是分析处理质量问题成败的关键。
1、按不同的时间分层
2、按操作人员分层
3、按操作方法分层
4、按原材料分层
5、按使用设备分层
6、按检测手段分层
7、按产生废品的缺陷项目分层
8、其它分层
七、直方图 (工具5)
1.什么是直方图
2.直方图的用途
3.直方图的画法
[例]：某工厂加工零件。数据表
⑴收集数据
⑵找出数据中的大值和小值，计算极差R
⑶确定组数K和组距h：表6
⑷确定各组组界
⑸计算各组的组中值（Xi）
⑹计算频数，记入频数分布表（表7）
⑺计算各组简化组中值
⑻计算Σf iUi、Σf iUi2
⑼计算平均值 X
⑽计算标准差 S
⑾画直方图
⑿记入必要的事项
⒋、直方图的观察分析
⑴直方图的形状分析 ⑵直方图和规格界限比较
八、散布图与相关分析(工具6)
⒈什么是散布图
⒉散布图的绘图步骤
结合例子，来说明绘图步骤。
⑴选定分析对象，
⑵收集数据，填入数据表
⑶坐标纸上建立直角坐标系
⑷描点
⑸当散布图上出现明显偏离其它数据点时，应查明原因，以便决定是否删除或校正。
⒊散布图的观察分析。表15 散布图的几种形状与分析
九、什么是 SPC？
1.永续经营法则
2.客户对供应商spc之要求
例：福特汽车之要求、供货商开发程序的品质系统调查评等项目、统计方法的评审项目、评分标准
十、控制图 (工具7)
SPC质量控制的基本元素是控制图。
1.什么是控制图：(控制图原理： 3σ原则)
2.控制图的主要用途：
变异的本质：共同原因、特殊原因
管制状态
SPC两个阶段：分析阶段，监控阶段
分析用的控制图主要目的：
管理用的控制图主要作用：充分体现出SPC预防控制的作用。
3.控制图的基本形式 控制图的种类及主要用途 (表)
4.计量值控制图
⑴平均值－极差控制图
例：①收集数据 ②数据分组，填入数据表、③计算各组（样本）的平均值X和极差R、
④计算总平均值和极差R、⑤计算中心线和控制界限：控制图系数表、⑥绘制控制界限、
⑦标注有关可参考事项 ⑵中位数和极差控制图：案例： ⑶单值─移动极差控制图（X－Rs） 画法。例：某零件X－RS控制图
①收集数据，填入数据表
②计算各样本的移动极差及其平均值
③求X控制图的中心线和控制界限 ④求Rs控制图的中心线和控制界限
⑤画中心线的和控制界限
⑥标注有关事项
⑷平均值和标准偏差控制图
案例：
⑸控制线的修订分析
5.计数值控制图
计数值控制图有不合格品率控制图(P图)、 不合格品数控制图(Pn)图、
单位缺陷控制图(u图) 和 缺陷控制图(C图)。
⑴不合格品率控制图(P控制图)
主要用途
P控制图几种画法：
一是收集的样本大小n不等
二是对上述控制界限的计算进行简化，
不合格品率控制图（Ｐ控制图）画法：案例1：案例2： ⑵不合格品数控制图（Pn控制图）案例： ⑶单位缺陷数控制图（μ控制图） ⑷缺陷数控制图（C图） (例子) ⑸公差百分率控制图
①什么是公差百分率控制图 ②中心线和控制界限的确定 ③公差百分率控制图的特点
6.控制图的观察分析 控制图与工序变化的分析和判断
（1）工序稳定状态的判断
工序是否处于稳定状态，必须同时要满足两个原则：
（2）工序不稳定状态的判断 :
①点子超出控制界限
②点子处在警戒区内。
③点子在控制界限内，但点子排列有缺陷
7.控制图异常的处理
（1）4种情况应重新计算控制界限并作控制图：
（2）控制图两种错误的分析
（3）3σ控制界限的意义
（4）质量特性与控制图的选择要考虑的6个方面：
8.使用控制图的注意事项
①分组问题、
②分层问题、
③控制界限的重新计算
课堂练习(答案)
十一、工序能力
1．工序能力的含义：工序能力与生产能力、机械能力的区别
2．工序能力的数量表示： 为什么用6σ来表示工序能力？
3．工序能力与公差图
4．工序能力指数Cp及其计算
①正态分布
②双向允差，工序分布中心与规格中心重合（即无偏移的情况）
③双向允差，工序分布中心与规格中心有偏移
有偏移时工序能力指数用符号CPK表示： 例: ④单向公差情况：只有公差上限TU时
单向公差情况：只有公差下限TL时 ：例:
5．工序能力的判断及处置
⑴工序能力判断标准 ⑵有偏离系数工序能力的判断标准 ⑶CP值对应的总体不合格品率表（％） 6.处 置：CP＞1.67时、 1.33 < CP≤1.67时、 1< CP≤1.33时、 0.67 < CP≤1时、 CP≤0.67时。 处于以下情况时应适当增大CP值 7.改善及矫正措施
8.工序能力指数计算练习(答案)
十二、质量管理的基本方法─PDCA循环
PDCA（戴明环）三大特点
PDCA循环的四个阶段八个步骤和常用统计工具表19
十三、概率简介
十四、6Sigma 管理法简介

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