课程大纲：
精益生产十大工具
【课程背景】
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，*麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对*汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——*麻省理工学院管理学院院长梭罗教授。
【授课对象】生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理
【课程价值】
1、明确企业经营的三种理念与精益思想的五大原则
2、掌握企业常见的七大浪费与浪费产生的原因
3、掌握价值流现状图绘制的六步骤与现状图问题的分析与改善手法
4、掌握5S三大层级，各”S”推进的要领，目视化管理的两大原则，三级水平与五大方法
5、掌握标准作业的三条件，三要素与标准作业作业的四大步骤
6、掌握设备管理的三大核心指标与自主保全的七步骤
7、掌握快速切换的七步骤与八大法则
8、掌握品质管理的“三不”策略与防错的十大原理
9、掌握看板运作的三种方式与看板运作的六大纪律
10、掌握问题三种类型与问题解决的八步法
11、掌握现场定位与持续改善的核心
【课纲内容】
理念篇：
第一讲：精益生产概论
视频案例分析：从国庆阅兵看精益生产
一、精益生产发展的历史
二、企业永续经营的根本
三、企业经营的三种理念
四、精益生产的五大原则
五、价值—价值流—流动—拉动—尽善尽美
案例分析：多伊尔.威尔逊案例
六、企业常见的七大浪费
视频案例：烤面包
课堂演练：寻找浪费
工具篇：
第二讲：价值流程图
一、价值流图分析
1、 何为价值流
2、 价值流图的作用
3、 价值流图分析步骤
4、 价值流图解析
二、价值流现状图绘制步骤与分析
1、 确定产品系列为价值流分析对象
2、 产品分簇矩阵图
3、 现状图绘制步骤
4、 现状图分析改善
案例分析：某企业价值流绘制与分析
三、绘制未来图
1、 选定节拍时间
2、 确定收货方式
3、 确定何处引入连续流
4、 确定何处引入拉动系统
案例分析：某企业价值流未来图分析
第三讲：现场5S与目视化管理
一、为什么要做5S
视频案例：裸男在家
二、5S的三大层级
三、各“S”推进要点
1、 “整理“推进要点
2、 “整顿”推进要点
3、 “清扫”推进要点
4、 “清洁”推进要点
5、 “素养”推进要点
视频案例分析：历史转折中的邓小平片段
四、目视化概论
1、 目视化定义
2、 目视化三要素
3、 目视化两大原则
4、目视化三级水平
五、目视化常用工具
1、视觉类工具
2、听觉类工具
3、其它表现形式
案例分析：某日资企业现场目视化案例
第四讲：标准化作业
一、标准作业与作业标准的区别
二、标准作业的三条件与三要素
三、标准作业的作成步骤
现场演练：标准作业票作成
四、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”找问题
3、运用动作经济原则改善
第五讲：全员生产性保全TPM
一、设备效率的三大指标
二、设备效率之OEE提升
案例演练：OEE计算
案例分享：某企业OEE效率提升案例
三、自主保全活动展开
1、开展自主保全七步骤的思考方式
2、自主保全活动七步骤
3、成功开展TPM自主保全的12关键点
4、成功开展自主保全所要解决的问题
案例分享：某台资自行车集团自主保全
第六讲：快速切换
一、为什么要实施快速切换
视频案例分析：F1换轮胎
案例讨论：快速切换对生产周期有什么影响
二、快速切换分析
三、减少切换的改善顺序
1、准备更换损失时间的实际状况调查
2、高层领导的态度表明和项目组的组成
3、现场观察和连续稼动分析
4、把切换结果整理为三种浪费分析
5、 全员参与的改善实施计划制定
6、改善实施，评价与推广
四、实现快速换模的七步法
案例分享：某日企注塑模具切换案例
五、快速切换八大法则
第七讲：防错
一、精益生产两大支柱
二、品质管理“三不”策略
1、 技术面
2、 作业面
3、 管理面
三、防错/防呆
1、 失误与缺陷
2、 防错的四个等级
3、 防错/防呆十大原理
4、 防错装置
案例分析：某企业防错案例
第八讲：看板管理
一、传统生产方式与JIT方式的比较
二、几种常见的准时化生产方式
1、顺序拉动系统
2、后工序拉动系统
1、 混合拉动系统
三、实现准时化生产的条件
1、 看板拉动如何实现
2、实施看板的前提条件
视频案例分析：波音777生产线
2、 看板系统设计与使用
1、 看板的种类与用途
2、 看板系统设计思路
3、 看板运转六大纪律
4、 看板拉动系统
视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频
现场模拟演练：折纸飞机
第九讲：问题分析与解决
一、问题概述
1、 问题定义
2、 问题的三种类型
3、 解决问题的两大方向
二、问题解决八步法
1、 明确问题
2、 设定目标
3、 分析原因
4、 确定根因
5、 确定对策
6、 有效实施
7、 结果评估
8、 标准化与推广
案例分析：某企业题分析与解决案例
案例演练：如何制定对策
第十讲：持续改善
一、现场定位
二、现场改善
1、方向
2、三现主义
3、现场改善的基础
三、现场改善提案与QCC
1、 马斯诺需求层次
2、 改善提案与QQC
四、现场改善的金科玉律
总结，答疑！
精益生产十大工具
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