课程大纲：

IE技术培训课程
第一天9：00-16：30
一IE的基本概念和原则（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）
IE技术的起源与定义
问题：IE只是测量工时和动作分析的工具吗？
现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
二IE的动作分析与作业方法（弗兰克.吉尔布雷斯）
1IE的流程分析
流程分析步骤；层次
工序流程图
流程工序图记号；工序流程分析表
工序流程分析表的数据收集和分析
工艺加工路线分析
案例分析:某工厂工艺流程的分析与改善
2IE的作业分析
作业分析的6个原则
分组练习：螺栓组建装配的作业改善
IE作业分析中的人-机组合图
3IE的动作分析
IE动作分析定义；ECRS原则
IE动作分析的3种方法
人体动作的17种动作要素及分类
IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”
视频分享：包装动作的分析对比
三IE的作业测定方法（泰勒）
1直接测定法（秒表法及影像法）
测定前的作业分解和作业要素
IE动作分解的细化程度的4个原则
IE测定中的时间单位-DM,TMU,MOD的概念
2预定动作时间标准法（PTS）
PTS法的定义和优缺点
PTS法的2种代表性的方法
时间衡量法（MTM）的运用；基本动作介绍
模特排时法（MOST）的运用；动作分类
3标准时间和定额
标准时间的定义
正常速度的标准是什么？
正常速度的3条世界性基准
问题讨论：为何一线员工反感IE工程师在现场测量工时？
案例分享：时间观测的正确方法
四IE与现场的持续改善-KAIZEN（13:00-16:30）
增值与非增值的概念
IE与现场7大浪费的发现；视频:工厂的浪费
IE与现场的自働化；视频:丰田的自働化
IE与持续改善（KAIZEN）；视频:丰田的现场改善
五IE与现场改善案例与分组练习
基于IE的作业改善方法
案例演示：某作业的IE作业改善案例
分组练习：基于“某现场”作业案例的改善
各组发表改善方案
课程总结
第二天9：00-16：30
六IE与标准化作业（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）
IE标准化作业3要素:作业顺序,节拍,标准在制品
视频分享：日本工厂的IE与工位布局
标准作业的制定
问题讨论:为何工厂的SOP不能正确指导员工作业？
（你做你的SOP文件，我做我的现场作业）
正确制作SOP（标准作业指导书）的方法
“工时测量卡”的运用
基于人机工程的宽放系数
分享：某欧洲汽车公司的宽放系数表及其使用
标准作业组合票的制作方法
案例分享：日本丰田的IE标准作业组合表
IE技术与“防错防呆”（POKAYOKE）
七IE技术与生产线平衡（LineBalance）
生产线平衡的定义和目的
平衡的生产线的5个特征
如何计算生产线的最少工位数？
作业分配和生产线平衡程序
IE的稳健设计
分组练习：生产线平衡及“线平衡”率计算
工厂的运作类型和未来发展趋势
八精益布局与细胞单元化生产（13:00-16:30）
IE与精益布局
单元化细胞生产方式（柔性生产技术）
未来企业能赢的2个重要元素：流动性与柔性
案例分享：某跨国公司的精益布局和柔性单元化生产技术
案例分享：花型生产单元和虚拟单元的运用
问题讨论：基于IE的思维，企业应该采用哪种生产方式？
九工厂的价值流分析（VSM）
流动生产案例
绘制目前状态价值流图析
分析现状图
绘制将来状态价值流图析
行动方案
使用VSM的要点
“价值流”改善动画演示
课程总结，提问与回答Q&A
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