课程大纲：

产品生命周期成本管理

【课程概要】
目前原材料成本、人工成本上升，订单生产、大规模定制成为显著趋势，同时，客户对产品质量要求很高的同时对成本却越来越挑剔。面对时代的挑战，不少企业表现出缺乏低成本、快速响应客户需求的能力，净利润被企业的过高的成本“吃掉”了。如何在质量、成本、快速订单履行之间达到最优平衡，这是许多制造型企业都要面临的难题。
本课程是讲师根据十几年的企业实践和咨询实战经验总结出的一门行之有效的产品生命周期成本（总成本）管控的培训课程。目的是帮助企业建立起跨部门协作的产品生命周期成本管控体系树立起正确的成本管控认知，实现从原来单一的采购降本向总成本降本转变，从而形成低成本的核心竞争力

【培训对象】
公司高层：公司总裁、副总裁、产品规划人员
财务系统：财务经理、成本会计。
研发系统：研发总监、研发部经理、项目经理、标准化等部门负责人；
采购系统：物控总监、物控经理、采购经理等；
制造系统：新产品导入工程师、工艺工程师、生产作业主管；
质量系统：供应商质量管理；

【培训收益】
1.总成本思维
理解标准成本法、作业成本法、质量成本的概念及其应用的优缺点
理解总成本，掌握建立总成本模型的方法
理解基于全面质量管理的总成本管控的系统框架
2.研发成本管控专题
掌握进行产品线合理化从而降低成本提高利润的方法
掌握进行项目费用预算与项目费用控制的方法
掌握抓住概念/架构设计阶段这个降本*机会点进行降本设计的方法
掌握进行DFX（可制造性、柔性设计、标准化设计），实现低成本快速响应客户需求的方法
掌握提高研发流程效率、提高资源利用率从而降低成本的方法
3.供应链成本管控专题
掌握如何进行总支出分析、成本动因分析，做到“有备而控”
掌握成本基本组成结构，做到“知之而控”
掌握如何应用各种成本法计算出应该成本的方法，清楚“重点而控”
掌握如何应用总成本思维管控产品总生命周期成本，避免“伪降本”，做到“全面而控”
掌握如何通过VEVA（价值工程），用最优化的成本去满足客户需求功能及质量要求，做到“价值而控”
了解目标成本法理论，目标成本法指导协作部门统一认识，明确目标，在满足市场竞争的基础上降低目标成本，*化公司利润，做到“竞争而控”
了解如何同供应商协同降本，做到“合作而控”
了解降本工具应用：成本模型全球通用软件介绍，VEVA基本工具应用及案例分享，谈判设计应用避免供应商恶意竞价，同时和公司长远采购策略同步。
群策群力：产生产品生命周期成本管控，降低产品成本的点子及有效行动方案。

【课程大纲】（16小时,2天1晚）
一、总成本思维(汪礼兵)
1.引言
1.1.从质量竞争到成本竞争的趋势
1.2.低成本也是核心竞争力
1.1.客供之间的成本传递
1.3.产品生命周期成本（LCC）
1.4.传统的成本观VS现代成本观
1.5.总成本形成的过程
1.6.降成本的常见误区
1.7.本课程的框架。
2.总成本量化模型
2.1.标准成本法
2.2.作业成本法
2.3.质量成本
2.4.建立总成本模型
2.5.基于全面质量管理的总成本管控的系统框架

二、研发成本管控专题（汪礼兵）
3.研发项目成本管控
3.1.基于设计控制闭环的成本管控
案例分享：评审的收益与成本管理
案例分享：更改成本的管控
3.2.项目成本可行性分析
案例分享：某知名企业的项目预算编制流程
实战演练：新产品开发成本预测分析
3.3.抓住降本的*机会窗：概念/架构优化设计与价值工程的应用
3.4.产品成本的分解
实战演练：基于价值的成本分解
3.5.关键节点的成本分析核算评估
3.6.减少武断决策和返工：研发过程质量控制,返工成本的管控
3.7.项目费用的预算与控制
案例分享：某知名企业的经费管理流程
3.8.技术收尾、行政收尾中的成本管控总结
4.低成本设计核心技能
4.1.DFX的概念
4.2.可制造性设计
4.3.柔性设计
4.4.标准化设计与CBB库的利用
物料优选清单的现状研讨与案例分享
5.产品线合理化
5.1.产品线的帕累托法则
案例：产品线合理化效果的估算
5.2.产品线合理化策略
5.3.产品线合理化的实施步骤
6.提高组织效率和资源利用率
6.1.以项目团队打通部门墙，降低沟通、协调、决策成本
6.2.实行总师负责制，提升概念/框架设计水平，从而降低成本
6.3.打造宝塔型知识结构的员工，提高资源有效性
6.4.对资源利用率进行管理，合理利用资源，减少资源闲置浪费
实战演练：资源利用率统计
7.课程总结

三、供应链成本管控专题（项丰）
8.支出分析
8.1.了解当前支出总量及分配。
8.2.80/20法则分析帮助战略定位
8.3.实例：透视图，饼图及柏拉图应用分析
9.成本动因分析
9.1.如何定义不同成本，费用的成本动因？
9.2.通过成本动因分析驱动降本方案产生及设计优化，工艺改良，质量提高；
9.3.案例分享:(注塑件成本动因分享)。
10.成本结构介绍
10.1.材料成本组成及材料成本节约案例
10.2.人工成本计算方法及不同地区人工小时费率计算模板
10.3.设备（包括能耗）成本计算方法及如何收集计算不同设备小时费率
10.4.间接制造成本及管理销售费用比例行业标准（来自大数据分析）
10.5.如何设定不同行业，不同阶段供应商净利润比例？
11.成本分析方法
11.1.成本模型介绍： 原理，应用，全球先进软件展示
11.2.成本分析方法1：线性回归方程快速计算并诊断简单零件成本
11.3.成本分析方法2：标准成本法和作业成本法比较，确定产品生命周期成本管控重点和方向
11.4.实例：专业成本模型工具支持成本分析（附工具表格）
11.5.案例解析：如何通过作业成本法计算对比供应商报价及同研发研讨实现新零件成本降低25%。
12.谈判设计
12.1.：5W1H
哪些供应商？：通过卡拉杰克模型供应商分析，公司战略路线图确定谈判供应商
谈什么？：和内部利益相关者一起设定谈判范围和内部支持部门
为什么谈？： 确定谈判目标，供应商SWOT 和BANTA分析
时间，地点？：自己掌控的地点，*节点谈判时间
如何谈？：方法，工具，杠杆，技巧。
12.2.实战技法：如何摸清供应商底价？如何给供应商合适利润空间 ？
12.3.实战技法：如何做好“谈”和“判”，达成“双赢”？通过“互动”产生“决策”
13.避免“伪降本”
13.1.TCO基本组成及应用
13.2.案例：为什么材料成本降少而最终却没有利润？
13.3.避免“伪降本”，产品生命周期成本管控需要TCO把关
13.4.各部门应如何参与、如何配合？
14.VEVA价值工程管理
14.1.新产品降本10-30%的“利器”，促成客户需求性能，满足功能，成本形成闭环的“良方”
14.2.VEVA基本知识及应用
14.3.VEVA工具介绍及案例分享
14.4.案例分享(飞机航班上餐盒配套餐具VEVA方案)
15.目标成本法
15.1.目标成本设定，发展，达成路线图
15.2.新产品目标成本如何有竞争力，同时得到期望利润？
15.3.实战经验工具介绍及案例分享
16.如何激励和发展供应商协同降本？
16.1.激励供应商提供产品创新，流程优化，信息共享，降低成本倡议；
16.2.内部跨部门团体协同供应商探讨，跟进，实现倡议；
16.3.支持供应商发展（现场精益生产评估，建议，实施）
16.4.供应商早期参与，并行工程缩短新产品上市时间，缩短交货周期，提高客户满意度
16.5.亲身经历供应商激励和发展项目分享及协同降本项目模板应用介绍
17.课程总结

产品生命周期成本管理